Also ich mache beim arbeiten mit Leder auch immer wieder "Anfängerfehler", aber die sehen irgendwie weniger gut aus als deine.
Aber OK, ich bin mir auch immer mein größter Kritiker.
Zumindest die Scheide mit den Eichenblättern sieht ja schon recht komplex aus. Sowas in 2D aufzumalen würde ich auch noch hinbekommen, aber um so einen Plastischen 3D Effekt zu erzielen muss man, denke ich schon einiges an Geschick mitbringen.
Hut ab 
Dazu sollte man noch sagen, dass die meisten Bakterien und Viren, welche sich in unserem Körper wohl fühlen und /oder für uns gefährlich werden können schon bei weitaus geringeren Temperaturen absterben. Ausschlaggebend dafür ist, wann die Eiweiße in den Bakterien, Viren oder Einzellern gerinnen. Die allermeisten Erreger, welche auf menschliche Körpertemperaturen ausgelegt sind, sollten schon nach wenigen Sekunden bei 50 -60 Grad Celsius durchgegart sein. Selbst ein hohes Fieber ist schon in der Lage, die Ausbreitung der allermeisten Viren und Bakterien zumindest einzudämmen.
Sicher gibt es Bakterien welche sich auch bei 70, 80 oder 100 Grad noch super wohlfühlen, allerdings haben diese auf den menschlichen Organismus keinerlei Einfluss.
Das mit dem drei, fünf oder zehn Minuten lang kochen ist weder erwiesen noch nachvollziehbar. Wenn man für den Menschen relevante Mikroorganismen einmal zum kochen bringt, sind diese aufgrund ihrer geringen Größe unmittelbar durchgegart und somit auch ziemlich tot.
Und die werden auch nicht noch toter wenn man sie noch länger kocht.
Hallo zusammen;
Ich hab auch dieses Jahr wieder ein paar handgemachte Messer zu Weihnachten verschenkt, und weil ich mal was anderes machen wollte habe ich mich dazu entschlossen, mal ein paar Taschenmesser selber zu basteln.
Während man über selbstgemachte Messer mit fixer Klinge, mittlerweile so ca. 3876 Milliarden Forenthreads, Videos und weiß der liebe Himmel was noch im Internet findet, muss man tatsächlich nach MYOG Foldern, ein wenig suchen um da irgendetwas aussagekräftiges zu finden.
Irgendwie fristen die Folder in der Messermacherszene ein ganz bescheidenes Schattendasein.
Die Gründe dafür liegen, mutmaße ich einfach mal, darin, dass es im Vergleich zur Herstellung feststehender Messer, doch relativ komplex und kleinteilig und langwierig ist einen Folder zu bauen. Auf die ganze Fummelarbeit hat einfach keiner Bock. Ausserdem denke ich, dass MYOG Folder auch relativ unwirtschaftlich sind. Während für Feststehende Messer heutzutage jeder noch so horrende Preis bezahlt wird, bekommt man ganz ordentliche Taschenmesser auch noch für relativ schmales Geld.
Weil ich in der Thematik bis dahin noch völlig unbelesen war, habe ich ein altes Messer, welches ich mal im Müll gefunden habe, demontiert um mir die Wirkungsweise der Mechanik genauer zu betrachten.
Es gibt sicher etliche verschiedene Arretierungssysteme für Taschenmesser, aber der ganz normale "Slipjoint" Verschluss wie er bei den meisten 0815 Taschenmessern verwendet wird, ist mir persönlich immer noch am liebsten. Ich benutze solche Messer jeden Tag auf der Arbeit und auch zu Hause und, dass man die Klinge dabei nicht wirklich verriegeln kann habe ich eigentlich bisher kaum vermisst.
Angefangen habe ich mit den Gehäuseschalen. Das 1,5mm VA Stahlblech hatte ich mir auf der Bude mit der Tafelschere schon grob vor geschnitten. Auf die Blechschalen werden nun die die groben Formen angezeichnet und die Bohrungen vorgekörnt.
Die Blechteile werden zusammengeklemmt und miteinander gebohrt.
Dann wird das Material für Feder Und Klinge ausgeschnitten. Ich habe hierfür ein altes Kreissägeblatt verwendet. Man sollte hier ruhig etwas mehr Material nehmen als nötig erscheint, damit man im Notfall noch ein bisschen Platz zum tricksen hat.
Dann werden die Löcher für Feder und Klinge gebohrt und die Feder grob in Form geschliffen.
Nun wird der Rücken der Klinge an die Feder angepasst und somit der obere Anschlag für die Klinge definiert.
Jetzt kommt der allerwichtigste und auch schwierigste. Das anpassen der Drehachse an die Feder. Hier kommt es wirklich auf sehr viel Feingefühl an. Wenn man hier auch nur einen Feilenhieb zuviel abträgt arretiert der Mechanismus nicht mehr richtig. Wenn man zu viel stehen lässt geht der Mechanismus zu schwer oder bleibt auf der falschen Position stehen. Zudem sollte die Feder bei offener und geschlossener Klinge in der gleichen Position stehen, damit hinterher am Griffrücken nichts heraussteht.
Das alles von Hand hinzubekommen hat mich einige Versuche (siehe verschissene Klinge unten) und auch Nerven gekostet.
Man sollte dabei auf jeden Fall immer einen Lederknebel zum draufbeissen, einen Boxsack eine Flasche Schnaps, Blutdrucktabletten und den Teddybär zum ausheulen griffbereit haben.
Nun kann man die Pins und Blechschalen zusammenbauen und prüfen ob die Mechanik in beide Richtungen funktioniert.
Erst jetzt sollte man die Formen von Griff und Klinge ausarbeiten. Wenn man das schon vorher macht, fehlt schnell mal irgendwo ein Millimeter und die ganze Arbeit war für die Tonne. Wichtig ist das zusammenspiel von Drehachse und Feder. Erst wenn das passt kümmert man sich um die Feinheiten.
Damit man die Klinge leichter öffnen kann habe ich noch eine Daumennagelkerbe rein geschliffen.
Als nächstes werden die Löcher in die Griffschalen gebohrt. Dabei sollte man darauf achten, dass es eine rechte und eine linke Griffschale gibt und man nicht beide Hälften mit der selben Schablone bohrt. Das Loch in der Mitte habe ich nicht ganz durchgebohrt. So bleibt der dort verbaute Messingpin in den Griffschalen und das Messer bleibt komplett mit den Schrauben zerlegbar.
Danach werden die Löcher angesenkt, damit die Schraubköpfe nicht überstehen. Ich habe dafür M4er Torx Senkkopfschrauben verwendet welche in 5mm Gewindehülsen geschraubt werden.
Dann wird der Pin in der Mitte eingesetzt und gekürzt.
Danach werden die Gewindehülsen und Schauben auf die benötigte Länge gekürzt, was auch wiederum eine unsägliche Fummelarbeit war.
Die Klinge wurde in der Zwischenzeit auch fertig geschliffen und gehärtet, was ich hier aber mal rauslasse.
Eigentlich hatte ich vor die Feder auch einer Wärmebehandlung zu unterziehen, habe das aber gelassen weil die Federeigenschaften des Ausgangsmaterials auch so schon ausreichend waren.
Überschüssiges Griffmaterial abfeilen/schleifen. Die Griffschalen habe ich bewusst nicht verklebt so, dass man die Griffschalen oder andere Teile nach belieben demontieren , reinigen oder austauschen kann.
Hier nochmal das Innenleben des Fertigen Messers. Bevor man jetzt alles zusammenschraubt kommt da noch ein Tröpfchen Öl rein.
Danach kommt noch ein bisschen Feinschliff und Firlefanz und damit wäre es vollbracht.
Ich habe auf dann auf dieser Basis noch ein bisschen mit anderen Design`s experimentiert bis ich genug Geschenke beisammen hatte.
Da könnte man sicher noch einiges schöner machen, die Federn sind etwas stark geraten die Spaltmaße zwischen den Metallteilen sind nicht ganz so sauber wie bei industriell gefertigten Messern;
Aber die Messer sind so weit funktionell und machen einen soliden Eindruck. Für´s erste mal MYOG Folder bin ich ganz zufrieden.
Ob ich der Sache noch weiter nachgehe weiß ich aber noch nicht.
Ich habe es angefangen und auch durchgezogen, in erster Linie aus reiner neugier, aber die ganzen Fummelarbeiten liegen mir einfach nicht besonders. Es ist einfach ein unglaublicher Kampf die kleinen Schräubchen zu kürzen und die Feder genau anzupassen, man feilt ein bisschen was ab und probiert aus ob es passt, und das dutzende male nach einander. Da muss man einfach für geschaffen sein.
Grüße an alle
- Holger 
Ich habe hier auch mal auf die schnelle ein paar kleine Tests durchgeführt. Generell sollte die Brennbarkeit von Baumwollstoffen, den meisten Bushcraft interessierten wohl bekannt sein. Es handelt sich schließlich um eine recht feine Pflanzenfaser und stellt somit einen durchaus brauchbaren Zunder dar. Man denke nur an Fett oder Wachs getränkte Wattepats oder dergleichen, mit denen sicher die meisten schon mal gezündelt haben.
Aber probieren geht über labern also zur Sache:
Ich habe hier zwei Stücke NVA Zeltbahn. Das Linke habe ich mit Wachs behandelt ( Müsste eine 70/30 Mischung Biene- Paraffin sein). Die verwendete Menge entspricht etwa der, welche ich auch für Kleidung verwende. Für Taschen oder Rucksäcke hätte ich noch etwas mehr genommen.
Das rechte Stück befindet sich im Originalzustand. Die Zeltbahn wurde sicher vor langer, langer Zeit mal mit irgendwas behandelt, was sich aber kaum noch ernsthaft auf die Stoffeigenschaften auswirkt. Jedenfalls nimmt die Zeltbahn relativ schnell Wasser auf.
Als erstes habe ich die beiden Stücke ordentlich mit dem Mischmetallstab malträtiert. (Es waren schon einige ganz gute Funken dabei)
Oben sieht man das unbehandelte Stück. Wenn man ganz genau hinsieht kann man ganz leichte angeschmorte Stellen erkennen. Durchgebrannt ist aber nichts und entflammen kann sich da schon gar nichts. Kunstfaser wäre hier schon lange im A.
Hier das mit Wachs behandelte Stück. Das Wachs ist an einigen Stellen geschmolzen und ein paar kleine braune Punkte hat es auch bekommen, aber alles in allem nichts dramatisches. Wohl gemerkt, ich habe es wirklich darauf angelegt einen Schaden zu generieren. Um am Lagerfeuer so eine Dosis Funken ab zu bekommen müsste man sich schon sehr ungeschickt anstellen. Wenn ein richtiger Glutbrocken auf dem Stoff liegen bleibt wird sich dieser aber sicher durchbrennen.
Jetzt der Versuch mit offener Flamme an einer Kerze. Oben das unbehandelte Stück. Nach ein bis zwei Sekunden fängt es Feuer...
... und brennt mit recht solider Flamme bis zu ca. 50% ab.
Hier das gewachste Stück. Es entflammt sich ebenfalls in ein bis zwei Sekunden...
... und brennt mit noch etwas mehr Flamme fast vollständig ab.
Zum Schluss noch ein Stück Jeansstoff. Dieser ist wesentlich schwerer und definitiv unbehandelt. Die dauer bis zum entflammen ist genau so kurz wie bei der Zeltbahn...
... und brennt auch mit großer Flamme beinahe restlos ab. Der Unterschied zwischen den drei Proben ist überraschender Weiße marginal.
Alle drei brennen bei direktem Kontakt zu einer offenen Flamme sehr schnell und auch ziemlich gut. Leinöl habe ich nicht getestet aber ich denke bei direkter Flammeneinwirkung wird das Ergebnis das selbe sein.
Im nachhinein muss ich aber sagen, dass ich noch nie ernsthafte Probleme mit meiner Kleidung und Funkenflug am Lagerfeuer hatte, obwohl ich oft Mischgewebehosen oder auch mal eine Fleecejacke am Feuerchen trage. Als deutscher Bushcrafter/Gartenbesitzer, ist man ja auch eher geneigt sein Feuerchen etwas kleiner zu halten oder einen Hobo zum feuern zu benutzen. Da stellt sich das Problem mit den Funken nicht so sehr.
Beim groben Arbeiten mit Metall wie etwa beim trennschleifen großer Stücke oder beim schmieden trage ich auch dicke Baumwollkleidung. Da wo die Funken über längere Zeit aufkommen bekommt der Stoff irgendwann Löcher, aber das dauert schon sehr lange und die Funkenbelastung, gerade beim schleifen mit der Flex ist exorbitant höher als an jedem Lagerfeuer.
Wirklich Feuerfest ist nur Leder gefolgt von Wolle. Wenn meine derzeitige Arbeistklamotte den Geist aufgibt gedenke ich mir mal eine gebrauchte Bordjacke/ Hose der Bundesmarine zuzulegen. Diese sind zum Teil aus Aramidfasern und sollten auch relativ feuerfest sein. Ob diese auch outdoortauglich sind kann ich aber noch nicht einschätzen. Zumindest die Hose sieht aber noch einigermaßen zivil aus.
Gruß -- Holger
Hallo zusammen;
Ich entere mal einfach den Beitrag hier, weil meine Eggenpfanne inzwischen fertig ist und ich euch die Einzelheiten der Konstruktion gerne bildlich näher bringen möchte.
Zu allererst, braucht man natürlich eine Eggenscheibe. Die Dinger gebraucht, und so mit sehr günstig zu erstehen, ist schon mal gar nicht so einfach. Der Blumenstein hat mir zwar freundlicherweise einen Link auf ebay Kleinanzeigen gegeben, wo einer gebrauchte Eggenscheiben für zehn Euro plus Versand verkaufen wollte, welche sicher auch funktioniert hätten, aber die Form hat mir nicht so ganz behagt und es waren relativ viele große Befestigungslöcher in der Scheibe. Weswegen ich mich noch ein wenig umgesehen habe und eine preisreduzierte neue Scheibe für rund zwanzig Euro plus Versand gefunden habe, welche mir wegen der Form und der geringen anzahl der Löcher besser zugesagt hat.
Wer es genau wissen will: Es handelt sich um eine Teller Eggenscheibe der Marke Granit in den Maßen 460 x 4mm passend für die Amazone und den Centaur - 
Oh Mann, Hauptsache mal völlig unspektakulären Dingen gewaltige Namen geben!
Der Nachteil an neuen Scheiben gegenüber gebrauchten ist, neben dem höheren Preis, dass die dicke Farbe noch komplett dran ist.
Ich habe diese erstmal mit dem Winkelschleifer und einer 180er Lamellenscheibe grob auf beiden Seiten runter geschliffen.
Kennt noch einer den alten Kampf der Titanen Film, in dem Perseus und seine Mannen ihre spiegelnden Schilde benutzen um gegen die Medusa kämpfen zu können? - Ich schwöre die hatten genau solche Eggenscheiben!!!
Um die Löcher zu stopfen habe ich mir vier Pinn´s von einer Stange abgeschnitten.
Die Löcher hatten einen Durchmesser von 13mm. Ich hatte aber nur 12er Rundmaterial rumliegen, also habe ich die Pin´s einfach in die Löcher gesteckt und mit dem Hammer platt geschlagen bis die Löcher quasi vernietet waren.
Danach habe ich die Pin´s noch eingeschweißt. Eigentlich wollte ich die Nähte wieder glatt schleifen habe da aber immer wieder leichte Undichtigkeiten gehabt. Ich habe es ein paar mal versuch, hatte aber irgendwann die Faxen leid, und habe unten am Boden die Schweißnähte stehen lassen. Das sieht nicht sehr elegant aus, hält aber dicht. Um die Nähte flach zu bekommen hätte man an Löcher und Pin´s eine Phase schleifen, und die somit entstandene Nut mit der Elektrode auffüllen müssen. Bei vier Millimeter Materialstärke ist das eine arge Fummelarbeit und birgt die Gefahr ein Loch in die Platte zu brennen, also habe ich es lieber so gelassen.
Für die Griffe habe ich mich dann ein wenig in der Schrottecke bedient, und für den Hauptgriff die Aufhängung einer alten Schuppentür, und für den Griffbügel ein Reststück 8er Vierkant verwendet.
Etwas zurechtgedengelt sieht das dann so aus. Das hätte man bestimmt auch schöner machen können, aber bei Utensilien welche so haltbar sind, dass sie einen wahrscheinlich überdauern, sollte man meiner Meinung nach nicht übertrieben pingelig sein. Die Ästhetik liegt da in der Funktion.
Eigentlich hatte ich auch vor die Griffe festzunieten, was den archaischen Look noch etwas mehr betont hätte, allerdings hätte ich dann die Löcher Bohren und die Nieten noch anfertigen müssen, was zeitlich einen gewissen Aufwand bedeutet hätte. Zumal meine Frau am meckern war: Ich solle endlich Rein kommen!!
Also habe ich in meiner Not die Griffe einfach angeschweißt, was sicherlich auch die nächsten 376 Jahre halten wird.
Ein schöner Zufall ist, dass die Pfanne genau auf meine Feuerstelle passt.
Um die Pfanne ganz sicher von allen Lackresten zu befreien habe erstmal einen Haufen Reisig in der Pfanne abgefackelt um diese danach mit dem Drahtbürstenaufsatz der Bohrmaschine nochmal gründlich zu reinigen. (Da habe ich leider keine Bilder von)
Anschließend habe ich dann die Pfanne ganz klassisch mit Öl eingebrannt.
Den Jungfernflug hatte die Pfanne dann mit einem etwas abgewandeltem Pilz-Paprika-Zwiebel Gyros. Ich schätze mal, dass man ca. vier Liter Volumen an klein geschnibbelten Sachen flach auf der Pfanne ausbreiten kann. Das war bei meinen normalen Pfannen immer blöd weil das Essen da irgendwann nur noch kocht und nicht brät, wenn man zu viel in der Pfanne hat. Allerdings muss man hier etwas aufpassen, das nichts über den Rand fällt, weil dieser sehr flach ist.
Mit Beilagen ausreichend für 2,5 Personen. Ich hätte es aber auch alleine geschafft.
An Steaks oder Würstchen hätte aber sicher auch genug für sechs bis acht Personen reingepasst. Wenn die Jungs mal groß sind wird das mit dem Gyros allerdings eng. Dann muss ich nochmal ran; Nur gut, dass es die Dinger bis 700er Durchmesser gibt.
Blöd ist nur wenn man der ist welcher hinterher, bei Dunkelheit und Kälte, raus muss um das Teil zu reinigen. Weil in die Spüle passt auch die "kleine" 460er schon nicht mehr. Mit einem stück Stahlwolle und ein paar Blättern Küchenpapier geht das aber auch relativ schnell und einfach, sogar ohne Wasser. Ein bisschen Ölfilm soll ja drinnen bleiben damit das gute Stück nicht rostet.
Der Vollständigkeit halber- Hier noch das Rezept für mein "Gyros"
500g Schweinenacken
4 -6 Mittelgroße Zwiebeln
2 Große rote Paprika
250g Braune Champignons
3 -4 Zehen Knoblauch
Alles klein geschnitten in eine Schüssel packen
5-6 EL Sonnenblumenöl
1 El Zitronensaft
1 EL Sojasauce
2 TL Salz
1TL pfeffer
2 El Paprikapulver edelsüß
1 El Zwiebelpulver
1TL Kreuzkümmel
2 EL Kräuter der Provence -wer die nicht hat kann auch Majoran oder Oregano nehmen
Alles gut vermengen und für ein paar Stunden oder über Nacht in den Kühlschrank packen.
Danach nur noch in die Pfanne schmeißen. Dazu serviere ich Krautsalat, viel Zaziki und geschnittene Tomaten.
Bon appetit und Grüße an alle! - Holger
Hey Ben!
Meinen allergrößten Respekt und besten Dank, für die viele Arbeit die du hier reingesteckt hast!
Nur bei dem Wort Softwareupdate baut sich in mir ein innerer Widerstand auf. Derartige Fummelarbeiten an Computerprogrammen sind mir immer ein Buch mit sieben Siegeln und wahrhaft nichts mit dem ich gerne meine Zeit verbringen würde.
Was mir am besten gefällt ist - Endlich keine Fehler beim hochlanden oder einfügen von Bildern mehr!!! 
Weil ich in meinen Beiträgen gerne mal ein paar Bilder beifüge, hat mich das teilweise echt Nerven gekostet, wenn nach dem Beitrag absenden nur noch Quellcodes und Bildsalat zu sehen waren.
Generell gefällt mir die neue Aufmachung ganz gut. Wirkt recht freundlich und ich denke man gewöhnt sich recht schnell dran.
Das einzige was ich vielleicht noch ändern würde wäre: Ganz oben, wo bushcraftportal.net steht wieder ein Landschaftsfoto oder ähnliches einfügen das sieht so ein bisschen karg aus. Das könnte man z.B. mit den Jahreszeiten wechseln, damit es keinen Staub ansetzt.
Ich weiß natürlich nicht wie aufwändig so etwas wäre und ob es die Arbeit wert ist, aber das ist auch nur so einen Idee von mir...
LG und 
Holger
Moin zusammen;
Ich habe hier mal eine kurzweilige Schnitzerei für zwischendurch. Es geht um einen sogenannten "Shrink Pot" welcher als relativ robuste und sicher verschließbare Aufbewahrungsdose für allerlei Kleinkram dient. Das Teil wird recht simpel aus Frischholz angefertigt und stellt eine Alternative zum obligatorischen Löffel schnitzen am Lagerfeuer dar. Der einzige Nachteil daran ist, dass man einige sehr spezielle Werkzeuge benötigt.
Als Ausgangsmaterial dienen hier Ast- oder Stammabschnitte, welche weitestgehend astfrei sein sollten. Dabei dient das längere Stück als Körper der Dose und das kleinere als Deckel.
Die Holzsorte und die Abmessungen der Dose sind dabei jedem selbst überlassen. Man sollte nur darauf achten, dass man auch über ausreichend dimensionierte Werkzeuge verfügt um den Körper der Dose vollständig auszuhöhlen.
Das erste eher spezielle Werkzeug welches hier Einsatz findet ist ein Knebelbohrer, mit dem ein ordentlich großes Loch vorgebohrt wird. Es geht sicher auch ohne aber irgendeine Form von Handbohrer im Schnitzbesteck zu haben erleichtert viele Dinge ungemein. Den Schraubstock braucht man natürlich auch nicht zwingend.
Danach beginnt man damit den Stammabschnitt von innen her auszuhöhlen.
Hierfür verwendet man am besten ein Schnitzmesser mit langer dünner Klinge. Eien Victorinox oder Opinel geht auch, aber da sollte man schon etwas aufpassen die Klinge nicht abzubrechen.
Wenn man die Öffnung weit genug ausgehöhlt hat kann man auf ein leicht geschwungenes Löffelmesser umsteigen.
Ab da geht es dann zügig voran. Die Wandstärke sollte relativ dünn sein, damit die Dose nicht beim trocknen reist.
Nun kommt der schwierigste Arbeitsschritt:
Das einkerben der Nut für den Boden, für dass ich mir extra zwei Werkzeuge improvisiert habe, welche allerdings beide recht suboptimal waren.
Irgendwie hat es dann auch funktioniert aber es war schon recht fummelig.
Optimal wäre eine Art winziges Löffelmesser dessen Schneidebogen genau der Nut entspricht. Wenn ich mal ganz viel Langeweile habe werde ich mir so etwas mal Dengeln.
Ich habe irgendwo gelesen, dass man solche Shrink Pots auch nur mit einem Messer herstellen kann, stelle mir das aber sehr schwierig vor.
Weil Der Boden der Dose sich beim trocknen "fest schrumpfen" soll, wird dieser nicht aus dem gleichen Holz wie der Rest angefertigt sondern aus schon trockenem Holz.
Daher auch der Name Shrink Pot.
Wichtig beim einpassen des Bodens ist es, sich die Position der Teile zueinander zu markieren, um auch an den richtigen Stellen Material abzunehmen.
Beim anfertigen des Bodens empfehle ich dringend Schnittschutzhandschuhe zu tragen, weil man wenig Grifffläche hat und arg nah an der Klinge arbeiten muss.
Diese Erkenntnis hat mich leider erst nach dem Verlust eines Stück Fingerkuppe ereilt.
... ist ja nicht so, dass die Handschuhe nicht daneben gelegen hätten. 
Wenn man dann so weit ist....
....kann man den Boden mit ganz sanfter Gewalt in die Nut drücken.
Richtig gute Shrink Pots sollen sogar Wasserdicht sein. Davon ist meiner natürlich weit entfernt, aber als Kleinteilebox ist er lange gut genug.
Wenn der Boden sitzt kann man sich dem Deckel widmen. Dazu sägt man den Stamm rundherum bis auf die Tiefe des Innendurchmessers ein.
Hierfür kann wieder das selbe Holz verwendet werden wie für den Körper der Dose.
Das überstehende Material wird nun rundherum abgespalten. Den Innenradius der Dose sollte man sich vorher anzeichnen, um nicht zuviel wegzuschneiden.
Nach einigem anpassen....
...passt dann auch der Deckel.
Am Ende habe ich den Deckel noch ein wenig beigeschnitzt.
Wenn man den Deckel fest verschließen möchte,
dreht man ihn einfach ein wenig. Dadurch, dass die beiden Teile nie perfekt rund sind verkeilt sich der Verschlussstopfen dabei mit der Dose, was einen recht guten Formschluss zur Folge hat.
Um das gute Stück nun zu trocknen füllt man es mit Schnitzspänen auf und stellt es an ein schattiges Plätzchen. So lange die Wandstärken nicht zu groß und die Temperaturen nicht zu hoch sind gibt es da eigentlich keine Probleme, und der Boden der Dose sitzt nach einiger Zeit bombenfest.
Gruß an alle -
Holger
Nun ja; Die handwerkliche Leistung bei so einem ganz robust gehaltenem Messer ist ja recht überschaubar. Unter Anleitung schaffen das auch Anfänger oft beim ersten Versuch. Autodidaktisch braucht es vielleicht zwei oder drei Anläufe bevor was vorzeigbares dabei rumkommt.
Das hängt natürlich auch vom Geschick des Einzelnen ab.
Von der Herstellung solcher Werkstücke seinen Lebensunterhalt zu verdienen, ist schon beinahe unmöglich. Auch wenn die Materialien sicher deutlich unter fünf Euro gekostet haben, mit Strom, Kohle und Verschleiß an Schleifmitteln werden es vielleicht zehn Euro sein, gehen die kosten für die Arbeitszeit ins Astronomische.
Echte Handarbeit dauert nun mal lange. Da ist man schnell mal einige Stunden beschäftigt, was dazu führt, dass man solche Werkstücke für ein vielfaches von dem veräußern müsste, was sie eigentlich wert sind.
Die Idee finde ich mal richtig gut!
Woher bekommt man diese Scheiben? Hab gerade auf E-Bay geguckt und nix gefunden. Kann aber sein, dass ich nicht den richtigen Suchbegriff verwendet habe.
Ich hatte mal mit dem Gedanken gespielt mir so eine Pfanne selber zu dengeln. Hab das aber verworfen, weil es wirklich ein riesen Haufen relativ anspruchsvolle Arbeit darstellt so eine Pfanne von Hand zu schmieden. Zu dem braucht man ein paar sehr spezielle Werkzeuge und ein Stück Schwarzblech in der Abmessung ist auch nicht gerade billig.
PS; Nimm nicht die Schruppscheibe, die ist viel zu grob. Damit ruinierst du nur die Oberfläche. Hohl dir lieber eine Lamellenscheibe in 100er bis 200er Körnung.
Hallo zusammen;
Ich habe hier mal was ausgegraben, dass ich schon vor Monaten schreiben wollte; Aber mit der Anzahl der Kinder wird die Zeit für so was einfach nicht mehr.
Also gibt´s heute quasi frisch aus der Babaypause mal eine Historische Replik.
Sinn und Zweck für das Messer war, dass ich ein großes Kochmesser für draußen haben wollte, welches ausreichend robust sein sollte um auch mal ein paar Anmachhölzchen zu spalten oder ein paar Brennnesseln und Brombeertriebe wegzuschneiden. Beim stöbern im Netz bin ich dann über diese trade knife´s oder Scalper aus der amerikanischen Pelzhändlerzeit gestoßen, welche ziemlich genau meinen Vorstellungen entsprochen haben.
Ich bin da historisch nicht ganz so belesen, aber bei den verschiedenen Formen welche im 18ten Jahrhundert verbreitet waren unterscheidet man hauptsächlich unter der englischen und der französischen Form. Der Unterschied besteht darin, dass die englische Form nach oben gekrümmt ist und die französische einen relativ geraden Rücken oder eine drop point Form aufweist. Es gibt aber sicher auch einige Abweichungen. So richtig schlau bin ich da bei meinen Recherchen nicht geworden.
Jedenfalls habe ich mich dazu entschlossen die Französische form nachzubauen weil mir die leichte drop point Form besser gefällt.
Als Ausgangsmaterial dient hier ein Rundstahl C45. Es müssten 15 oder 16mm im Durchmesser gewesen sein. Ich hätte sicherlich auch genug besseren Stahl rumliegen gehabt aber ich wollte mal wenigstens ein bisschen historisch korrekt vorgehen, und habe einen möglichst einfachen Werkstoff ausgewählt. Außerdem: Wenn man mit Indigenen Tauschhandel betreiben möchte, welche jetzt nicht so die Vollprofis in Metallurgie sind, greift man wahrscheinlich zu eher günstigen Rohstoffen. - Denke ich mir jedenfalls.
Nebenbei bemerkt braucht man für ein funktionelles Messer auch gar keinen besonders tollen Stahl. Bei halbwegs gelungener Wärmebehandlung sind auch bei einem C45 Härten von 52 bis 56 HRC realistisch, was im Grunde auch ausreichend ist.
Als erstes wird der Rundstahl etwas zugespitzt. Dies ist im vollen material noch wesentlich einfacher als hinterher wenn der Rundstab schon flach gehämmert ist.
Danach wird der ganze Bereich abgeflacht.
Nun wird auf der Ambosskante ein Stück für den Erl abgesetzt.
Und ebenfalls abgeflacht.
Danach wird die Schneide so weit wie möglich ausgearbeitet. Umso mehr man hier schmiedet, umso weniger muss man hinterher schleifen was "unterm Strich" viel Zeit und Material einspart.
Wenn die Klinge weitestgehend ausgeformt und begradigt ist wird das überschüssige Material am Erl abgetrennt, womit der Rohling auch schon fertig wäre. Alles in allem eine recht anspruchslose Schmiedearbeit bei der man einfach mal meditativ einen Rundstahl platt kloppen kann. Muss auch mal sein... 
Weil das Ganze etwas archaisch aussehen sollte, bin ich mit dem Rohling auch gar nicht erst an den Bandschleifer gegangen, sondern habe den Balligen schliff einfach mit der Flex und ´ner 40er Lamellenscheibe per Augenmaß gemacht. Das ist nicht sonderlich professionell, geht aber schnell und wenn man ein wenig Gefühl dafür hat wird das Ergebnis auch halbwegs annehmbar. 
Weil meine Esse keine gleichmäßige Temperatur über mehr als 15cm Länge bringt, bin ich zum Grillfeuer umgezogen und habe diesem mit der Heißluftpistole kräftig eingeheizt um genug Glut und Hitze zu erzeugen. Das ist nun auch wiederum nicht ganz professionell aber bei einem derart einfachem Stahl wie C45 kann man das mal machen. Wichtig ist hier das Werkstück einige male zu normalisieren bevor man härtet. Ach ja; und ein paar löcher in den Griff gebohrt hatte ich da auch noch. 
Abgeschreckt habe ich dann in vorgewärmten Öl. Bevor jetzt einer ankommt und behauptet :" C45 ist aber ein Wasserhärter!" 
Ja... C45 ist ein Wasserhärter und wird in Öl noch weniger hart als ohnehin schon. Aber: Werkstücke wie Messerklingen mit nur wenigen Millimetern dicke, härten auch in Öl vollständig durch. Wenn man derart filigrane Teile in Wasser abschreckt, werden die Klingen sehr oft krumm, bekommen eine wellige Schneide und/oder Risse. Dieses recht hohe Risiko rechtfertigt die ein oder zwei Rockwell mehr an Härte in keinem Fall. 
Nicht verdrallt oder verzogen. Bei so langen dünnen Werkstücken ist das immer etwas kritisch.
Zum anlassen habe ich mir dann einen kleinen "Kunstkniff" überlegt. Und zwar wollte ich die schon nicht ganz so tolle Härte in der Schneide, nicht beim anlassen noch weiter herabsetzen und habe mir eine "Kühlvorrichtung" gebaut, um den Klingenrücken selektiv anzulassen.
Versuch Nr.1: Sieht cool aus bewirkt aber rein gar nichts. Die Wärmeableitung ins Wasser ist einfach zu effektiv.
Versuch Nr 2: Auch hier habe ich mit dem Brenner ziemlich lange draufhalten müssen bevor sich etwas getan hat, aber nach einer Weile hat es dann funktioniert. 
Mit meiner Kompaktkamera bekommt man die Anlassfarben nur schlecht zu sehen, aber man erkennt schon ein bisschen Farbe am Klingenrücken während die Schneide unverändert geblieben ist.
Nach meiner Recherche wurden für die Griffe dieser Messer meist billige Hölzer verwendet, welche gerade greifbar waren. In dieser Tradition habe auch ich mich für ein Reststück Buchenfußleiste entschieden. Auch die Griffformen waren mehr als schlicht, und meist gerade ohne Konturen und im Querschnitt sechseckig, was eher an einen Rohling erinnert als an einen fertigen Messergriff. Hier habe ich mir eine gewisse Freiheit erlaubt und zumindest hinten einen kleinen Knauf angebracht und auch den Querschnitt abgerundet. Ich denke die Endbenutzer solcher Messer haben die primitiven Griffe wohl auch ihren Bedürfnissen angepasst.
Löcher vorbohren.
Als Griffnieten dienen hier abgesägte Nägel. Messing oder Bronzestifte wurden aufgrund des hohen preises und der geringen Verfügbarkeit, in "der neuen Welt" wohl kaum verwendet.
Wer sich bisher gedacht hat, dass der Erl zu klein für den Griff ist, hat nicht ganz unrecht. Bei den Bildern von erhaltenen Trade Knife´s ist mir sehr oft eine Art halber Flacherl aufgefallen. Da sollte offensichtlich Material gespart werden, wobei ein Steckerl wahrscheinlich noch mehr Material eingespart hätte. Allerdings wäre ein Steckerl in der Verarbeitung etwas aufwendiger. Daher, so vermute ich, diese etwas kuriose Halbflacherl Bauweise.
Ich habe mir vorher schon gedacht, dass das ohne Bandsäge oder der Gleichen kniffelig wird. Ich hab´s aus liebe zum Detail durchgezogen und ohne geeignetes Werkzeug war es echt ein Krampf den Schlitz an den Erl anzupassen. Schön geworden ist es nicht und ich werde es wohl auch so schnell nicht nochmal machen.
Ich habe den Griff dann mit viel Epoxy Kleber und kraft am Erl befestigt. Ganz glücklich bin ich damit nicht, aber das Messer sollte ja von Anfang an keine Schönheitspreise gewinnen.
Nachdem der Kleber getrocknet war habe ich noch die Griffkonturen etwas abgerundet.
Damit das weiße Buchenholz etwas dunkler und schmuddeliger aussieht habe ich den Griff noch ganz vorsichtig mit dem Brenner angekokelt.
Hab´s dann noch scharf geschliffen und ein bisschen den Griff geölt, womit meine (ich hoffe doch) einigermaßen maßstabsgetreue Replik eines french trade knife aus dem 18ten Jahrhundert vollendet wäre. Die Herstellung erinnert mich sehr an die ersten Messer die ich so geschmiedet habe, quasi ein back to the roots Projekt. Wenn man einfach mal so aus dem Bauch heraus arbeiten kann macht die Sache gleich noch mehr Spaß. Das Teil sieht zwar nach nix aus ,verrichtet aber anstandslos seine Arbeit.
Mit dem Teil kann man prima große Brote schneiden, Fleischklötze jenseits der 1,5 Kilo zerlegen, Kräuter hacken Kleinholz batonen und sicherlich auch ungeliebte Mitmenschen ihrer Kopfhaut berauben.
Für einen 20cm Klopper ist es dabei noch erstaunlich leicht und führig. Nur zum Hacken eignet sich das Messer eher weniger, da fehlt es einfach an Gewicht in der Spitze. Die Schnitthaltigkeit ist sicherlich eher limitiert aber auch nicht schlechter als bei den durchschnittlichen Küchen und Taschenmesser aus AISI 420 oder 440A die man so in der Schublade liegen hat.
Sollte sich wieder erwarten ein Ureinwohner finden, welcher mir im Tausch für das Ding wertvolle Pelze aushändigt und sich im nachhinein darüber beschwert, dass C45 eine geringere Verschleißfestigkeit als PM Stahl aufweist und weder Karbide noch Sonderkarbide bildet oder sich nicht auf 60HRC härten lässt.... Dann bekommt er von mir noch ein paar Glasperlen, eine Flasche Feuerwasser und eine pockenverseuchte Wolldecke gratis dazu. 
@ Krupp
Ich schätze 5-10 relativ kurzlebige Funken pro Schlag sind schon in Ordnung. Manchen "verwendbaren" Funken sieht man noch nicht einmal.
Das sich Kerben in der Schlagfläche bilden ist auch normal.
Um zu testen ob das Teil richtig gehärtet wurde, würde ich einfach mal versuchen an der Schlagfläche zu feilen. Eine durchschnittliche Feile sollte auf der Oberfläche abgleiten oder nur ganz schlecht greifen. Wenn du wirklich Späne abtragen kannst ist das Ding zu weich.
In diesem Fall kannst du probieren Die Schlagfläche, wie oben beschrieben, neu zu härten. Den Funkenschläger aufkohlen halte ich für wenig sinnvoll. Selbst wenn du die technischen Einrichtungen dazu hast, müsstest du den Stahl so lange am glühen halten, dass der Wert des verbrauchten Brennstoffes dem eines neuen Funkenschläger zumindest nahe kommt.
@ Lortnoc
Auch das hab ich gerade nochmal getestet.
Sowohl mit einem Rest einer ausgeglühten Feile, als auch mit einem nicht gehärteten Erl einer Feile.
Das "Funkenbild" liegt etwa zwischen Baustahl und C45, also weitaus schlechter als mit gehärteter Feile. Alles andere hätte mich auch stark gewundert. Den ganzen hocus pocus mit dem härten in Wasser macht man ja nicht umsonst.
Woran genau das jetzt liegt kann ich aber auch nicht sicher sagen. Ich vermute es bedarf eines gewissen Widerstandes damit die herausgetrennten Späne sich auch entzünden. Bei weicheren Stählen werden sicher dickere Späne abgehoben, welche sich aber mangels nötiger Energie nicht in Funken verwandeln. Bei hartem Stahl wirkt einfach mehr Reibung auf kleinere Partikel. ...Soweit meine Theorie.
@ Ben
Nö Glas ist leider zu weich. Ich hab´s gerade mal ausprobiert und mit Glück und Geduld ein paar kümmerliche Fünkchen raus bekommen.
Der Härtebereich von Glas geht zwar relativ weit auseinander aber generell ist gewöhnliches Glas eine ganze Ecke weicher als gut gehärteter Stahl.
Ja so ein ähnliches hatte ich auch mal.
So lange man den den Eingang nur mit dem Mückennetz verschließt ist das mit dem Kondenswasser auch kein Thema. Auch in größeren Doppelwandzelten der ein bis zwei Personenklasse fühlt man sich, bei verschlossenen Öffnungen, morgens immer etwas klamm und feucht. Wenn man zu zweit drin schläft hat man da schnell mal eine Sauna. Das liegt einfach in der Natur der Sache und ist auch bei weitaus teureren Zelten so.
Ich befürchte allerdings, dass die 1000mm Wassersäule nicht lange dicht halten. Das ulkige bei den meisten Billigzelten ist, dass der Boden meist wasserdicht ist, das Obermaterial und die Nähte jedoch nicht. Dies führt dummer weise dazu, dass sich das Zelt bei längerem Regen in eine überdachte Badewanne verwandelt.
Ein Kilo Gewicht finde ich für so ein kleines Ding auch ein bisschen viel.... Aber gut für ´nen Zwanni.
Der Trick beim Tarp aufstellen liegt darin, sich anzugewöhnen immer die gleiche und möglichst schlichte Aufbauvariante zu wählen. Wenn man sich dahingehend etwas diszipliniert verringert sich die tarptypische Bastelorgie auf ein erträgliches Maß. 
Moin zusammen!
Ich mache hier mal ein Tutorial zum Feuer machen mit Stahl und Stein. Das Thema ist etwas gemischt zwischen MYOG und Feuer machen, aber ich packe es einfach mal hier mit rein um nicht immer nur bei MYOG zu schreiben .
Funkenschläger aus gehärtetem Stahl waren von der Römerzeit bis ins 19. Jahrhundert das verbreitetste Hilfsmittel zum Feuer entzünden
und wurden erst mit der industriellen Massenfertigung von Streichhölzern langsam verdrängt. Der entscheidende Vorteil gegenüber primitiveren Methoden des Feuer machen´s wie Feuer bohren oder reiben ist, dass man bedeutend weniger Kraft und Ausdauer braucht. Egal wie alt ,klein oder schwach man ist mit Flint & Steel bekommt fast jeder der zwei gesunde Hände hat ein Feuer an.
Ich will an dieser Stell auch zeigen wie man so einen Funkenschläger oder ; Um es in coole Anglizismen zu hüllen Fire striker herstellt. Die Sache ist eigentlich so simpel, dass sie kaum der Erwähnung wert ist, aber ein paar kleine Kniffe lohnt es sich denke ich dabei anzusprechen.
Als Ausgangsmaterial eignen sich besonders gut alte Feilen. Es müssen aber nicht unbedingt Feilen sein. Jeder unlegierte Stahl mit mehr als 0,7% Kohlenstoff eignet sich um daraus einen Fire Striker herzustellen. Auch mit weicheren Stählen kann man noch, mehr schlecht als recht, Funken erzeugen aber generell gilt: Je härter desto besser!
Eine herkömmliche Werkstattfeile hat rund 1,2 - 1,4% Kohlenstoff und eignet sich somit fast perfekt um daraus einen Fire Striker zu schmieden. Wer es ganz simpel will kann natürlich auch einfach ein Stück Feile abbrechen und direkt benutzen.
Man sollte aber unbedingt vorher austesten ob sich mit der auserwählten Feile auch Funken schlagen lassen. Fast allen heutigen Werkzeugstählen wird etwas Chrom bei legiert. Dies dient in aller Regel der besseren Härtbarkeit und fällt nicht weiter auf. Wenn eine Feile allerdings zu hoch legiert ist, lassen sich damit keine Funken mehr schlagen.
Wenn man eine Feile gefunden hat mit der sich gute Funken schlagen lassen kann man recht leicht daraus einen Fire Striker schmieden. 
Gewünschte länge am Ambos markieren und eine Seite lang ausformen.
Eine Kante absetzen.
Das lange Ende umbiegen. Hierfür eignet sich besonders eine kleine Spitz- oder Seegeringzange. Man kann auch alles schmieden aber gerade für Anfänger ist es mit der Zange einfacher.
Den Rest der Feile abtrennen.
Schlagfläche Planschleifen.
Das Schmieden an sich ist hier denkbar simpel und eignet sich auch super für Anfänger als erstes Werkstück.
Was man bei Feile oder ähnlichen Stählen unbedingt beachten sollte ist, dass Stähle mit hohem Kohlenstoffanteil und kleinen Querschnitten wie hier sehr leicht in der Esse verbrennen, weswegen man nicht mit zu hohen Temperaturen arbeiten sollte.
Ein wichtiger Punkt welcher auch oft falsch gemacht oder verstanden wird ist das Härten.
Hier stellt sich eine große Ausnahme ein. Während man kleine Werkstücke mit hohem Kohlenstoffanteil normalerweise NIEMALS in Wasser abschreckt, geht man hier das Risiko ein und versucht einfach nur die maximale Härte rauszuholen. Wenn so ein simples Werkstück beim härten kaputt geht macht man eben ein neues. Damit der Striker nicht beim runterfallen oder der Benutzung zerbricht wird, wie hoffentlich dem mittelmäßigem Bild zu entnehmen, nur die Schlagfläche ins Wasser getaucht und in dieser Position belassen bis das gesamte Werkstück abgekühlt ist. Der Griff soll dabei möglichst nicht gehärtet werden.
Wenn man etwas Übung hat sind der Kreativität kaum noch Grenzen gesetzt. Mir persönlich liegt die ganz einfache "U" Form mit gerader Schlagfläche am besten.
Wichtig bei der Formgebung ist nur, dass man eine gerade oder nur leicht gerundete Schlagfläche hat. (Weswegen der Widderkopf leider auch nur eingeschränkt nutzbar ist.)
Außerdem sollte man das Schlageisen nicht zu klein machen. Große Schlageisen sind zwar schwer und sperrig, lassen sich aber sicherer greifen und man hat mehr Wucht beim schlagen.
Das wäre es so weit zur Herstellung. Wie schon gesagt, wenn man ein paar Kleinigkeiten beachtet sind die Dinger relativ leicht zu machen.
Womit wir zu den etwas Komplexeren Themen Zunder,Anwendung und Stein kommen.
Ich beginne mal mit dem Zunder.
Früher als noch jeder mit Flint & Steel seinen Herd angemacht hat, wurde mit Salpeter nitrierter Zunderschwamm kommerziell hergestellt und man konnte ihn überall käuflich erwerben.
Allerdings ist die Herstellung von nitriertem Zunderschwamm recht langwierig und aufwendig. Zudem habe ich wenig Interesse mit Wochenlang "gereiftem" Urin herum zu panschen, um den Zunderschwamm natürlich zu nitrieren. Optional könnte man auch fertigen Salpeter in der Apotheke kaufen. Aber erstens fühlt sich, für mich zumindest, fertige Sachen dazukaufen wie schummeln an und zum anderen kommt man heut zu Tage auch mal schnell auf die Bombenbauer Verdachtsliste wenn man versucht Salpeter zu kaufen. Zumindest wird man argwöhnisch beäugt und gerät in Erklärungsnot.
Zum Glück gibt es aber auch sehr viel einfachere Wege an geeigneten Zunder zu gelangen. Es gibt sicher eine ganze Reihe an mehr oder weniger guten oder ausgefallenen Zunderarten welche sich für die Flint & Steel Methode eignen. Ich habe vieles ausprobiert und beschreibe hier nur die zwei Zunderarten welche für mich mit Abstand am besten funktionieren und am leichtesten reproduzierbar sind. 
Die unangefochtene Nummer eins ist verkohlter Baumwollstoff. 
Hierbei werden kleine Stücke Baumwollgewebe in einer verschließbaren Blechdose verkohlt. Hierbei gibt es viele Mythen um das einstechen von Löchern in die Dose, was aber in Wirklichkeit völlig egal ist. Eine gewöhnliche Bonbondose wie ich sie verwende schließt nicht Luftdicht, weswegen man auch keine extra Löcher in die Dose machen muss. Die Verbrennungsgase können auch so gut genug entweichen.
Wenn kein Rauch oder brennende Gase mehr aus der Dose entweichen ist die Verkohlung abgeschlossen. Man sollte aber lieber ein bisschen länger warten um auf Nummer sicher zu gehen. Nicht richtig verkohlte Baumwolle brennt nicht und wenn die Dose fünf Minuten länger im Feuer ist schadet das dem Resultat auch nicht.
Wichtig ist hierbei, dass man wirklich reine Baumwolle verwendet. Polyestermischgewebe schmelzen logischer Weiße aber auch grobe Fasern wie Hanf und Jute von Kartoffelsäcken funktionieren nicht. Sie lassen sich zwar auch Verkohlen, sind aber zu grob um die Funken gut zu fangen.
Das blöde an den Baumwollfasern ist leider, dass man immer nur so oft Feuer machen kann wie man Baumwollpflaster hat. Zwar liefert Fernost jedes Jahr tausende Tonnen Billigbaumwolle nach Europa so, dass der Nachschub für die nächsten zehntausend Jahre Feuer machen theoretisch gedeckt ist aber genaugenommen könnte man ohne Nachschub von außen irgendwann kein Feuer mehr entzünden.
An dieser Stelle kommt meine favorisierte Zunderart Nummer zwei ins Spiel.
Hier ist ein vollkommen verrottetes Stück Holz. Das Holz muss schon so alt sein, dass noch nicht mal mehr Insektenlarven Interesse daran haben. Am besten erkennt man geeignetes Holz am Gewicht. Wenn man das Gefühl hat, dass das Holz fast nichts wiegt kann man daraus Zunder herstellen. Wir brauchen quasi nur die Zellwände. Trauriger weiße ist es in manchen Wirtschafstwäldern gar nicht so leicht ein Stück stinknormales Gammelholz zu finden.
Das verkohlen erfolgt genau wie bei der Baumwolle. Die Holzspäne fangen die Funken ähnlich gut wie die Baumwolle und glühen auch ähnlich lange, sind aber etwas fragiler im handling.
Das interessante an der Sache ist, dass man somit ein sich endlos selbst erhaltendes System zum Feuermachen hat.
Das Schlageisen betrachte ich mal als unzerstörbar. Selbst bei täglicher Anwendung kann man das wahrscheinlich noch vererben.
Die einzige Schwachstelle ist, so seltsam es auch klingen mag, der Stein welchen ich auch noch kurz ansprechen möchte.
Bei Flint & Steel denkt man natürlich immer an irgendeine Art von Feuerstein. Mit den scharfen kanten vom Feuerstein lassen sich auch die besten Funken schlagen, allerdings nutzen sich diese scharfen Kanten auch schnell ab und natürliche Vorkommen an Flintstein finden sich nur in gewissen Regionen. Weil es bei mir auch keine echten Feuersteine gibt benutze ich oft ganz gewöhnlichen Quarz. Dieser ist genaugenommen genauso hart wie Flintstein, erzeugt aber keine besonders scharfen Bruchkanten was das feuerschlagen mit Quarz etwas weniger effektiv gestaltet. Generell kann jedes Gestein mit einer Mohshärte von mehr als 6,5 - 7 zum funkenschlagen mit Stahl verwendet werden.
Zum Schluss möchte ich noch auf die grundlegenden Techniken beim funkenschlagen eingehen.
Technik Nummer eins: Man hält den Stahl in der dominanten Hand den Stein in der anderen und klemmt mit dem Daumen den Zunder auf die Kante vom Stein. Dann schlägt man mit dem Stahl an der kante vom Stein entlang. Diese Technik funktioniert gut mit den verkohlten Baumwollstücken oder nitriertem Zunderschwamm und ist gut geeignet wenn man nur ein Stück Zunder entzünden will.
Für das verkohlte und verrottete Holz eignet sich diese Technik nicht weil man mit dem Daumen den Zunder zerbröselt.
Und hier die andere Alternative: Man nimmt den Stein in die Dominante Hand und schlägt mit dem Stein am Stahl entlang. Dabei versucht man die Funken direkt in die Dose mit dem Zunder zu schlagen. Der Vorteil dabei ist, dass man auch sehr fragilen Zunder wie das verrottete Holz damit entzünden kann. Der nachteil ist, dass man oft mehrere Zunderstücke auf einmal entzündet und diese aus der Dose holen muss bevor der gesamte Inhalt durchgeglüht ist.
Der Rest ist dann einfach. Man legt den glühenden Zunder in eine gute Hand voll trockenes Gras und pustet so lange von unten oder seitlich an bis sich das Bündel entzündet. Dabei sollte man etwas aufpassen nicht zuviel Rauch zu schlucken und sich nicht Hände oder Gesicht zu verbrennen.
So ich denke das wäre dann alles. Ist ein bisschen mehr Stoff geworden als eigentlich geplant, aber ich hoffe euch gefällt´s.
LG Holger
@ Odin:
Löffelbohrer finde ich auch sehr interessant. Ich habe aber gerade kein passendes negativ um die Wölbung richtig auszuschmieden.
Wenn ich mal wieder etwas Zeit und Langeweile habe werde ich da mal was basteln.
@ Randriedi:
Ich kenne das Video. Sicherlich geht es sehr schnell und einfach die Spitze "heiß einzudrehen", allerdings ist diese Technik sehr ungenau und die so erzeugten Windungen der Zugschraube sind meistens viel zu steil oder sehr ungleichmäßig, weil sich die dünne Spitze schneller verdreht als der Rest. Das Gewinde einzufeilen dauert länger, bringt aber wesentlich bessere Ergebnisse.
@ Krupp & Odin
Mit Sägen habe ich mich bisher auch nur relativ wenig beschäftigt. Da müsste ich erst recherchieren und mir am besten so eine Säge aus der Nähe anschauen um da genaueres sagen zu können.
Was ich aber sagen kann ist, dass die Zähne bestimmt nicht komplett ausgefeilt wurden, weil die Feilen früher selber relativ schwer herzustellen waren und somit nach Möglichkeit geschont wurden bzw. nur da zum Einsatz gekommen sind wo man mit schmieden und meißeln nicht weiterkommt. Zudem ist Feilen eine sehr zeitraubende Arbeit.
Ganz spontan würde ich, zumindest bei einer so großen Säge, die Zähne mit einem Meißel austrennen. Das weitaus größere Problem sehe ich darin ein Stück gleichmäßig dickes Stahlblech in dieser Abmessung herzustellen. Ohne Walztechnik oder zumindest ein Wasserkraft betriebenes Hammerwerk stellt das schon ein immenses Stück harte Arbeit dar.
Hallo zusammen;
Ich habe ja, bekennender Weise, einen kleinen Fetisch für altmodisches Werkzeug und dessen Herstellung bzw. frage ich mich schon mal welche Werkzeuge ich ohne Strom noch selber herstellen könnte. Vor einiger Zeit hatte ich mir deswegen schon eine einfache Bohrahle mit Kurbelantrieb und austauschbaren Bohrern gebaut. Aus Unwissenheit und weil ich mich an modernen Bohrern orientiert habe, waren die Bohrer allerdings noch recht unausgereift.
Ich habe mich daraufhin etwas belesen, youtube geguckt und mir ein paar alte "Scheunenfunde" genauer angesehen, wobei ich zu der Erkenntnis gelangt bin, dass eine Art einfacher Schlangenbohrer das High-End der vorindustriellen Holzbohrer darstellt. Es gibt nicht viele Leute die sowas heute noch von Hand herstellen und die, die es tuen sind sicherlich Lichtjahre von meinen autodidaktischen "Hinterhofschmiedekünsten" entfernt. Aber einen Versuch war es mir trotzdem Wert.
Ich habe mich dann dazu entschlossen einen so genannten Knebelbohrer anzufertigen. Dieser kann zwar nicht mit einer Kurbelahle betreiben werden, ist dafür aber autark einsetzbar. Wenn ich spontan beim schnitzen und werkeln im Wald einfach nur ein Loch bohren möchte muss ich so nicht die ganze Kurbelahle mitschleppen.
Als Ausgangsmaterial habe ich eine Kfz Feder verwendet von der ich mir zwei Stücke abgetrennt habe. Zwei Stücke habe ich nur deshalb verwendet, weil ich schon vorher einen Fehlschlag erlitten hatte und ein Teil auf Reserve haben wollte.
Beim Material sollte man keinen zu "guten" Stahl verwenden, weil es hier anders als bei Messern um möglichst hohe Zähigkeit antstatt hoher Verschleißfestigkeit geht. Dabei schneiden einfache Feder- oder Vergütungsstähle mit rund 0,5% Kohlenstoffanteil am besten ab.
Die Federstahlringe werden erst in eine möglichst gerade Form gebracht...
... danach habe ich den Vorderen Teil abgeflacht. Weil dieser Teil hinterher die Windung des Bohrers wird sollte man diesen nicht zu dünn ausschmieden. Ca. drei Millimeter sollten schon stehen bleiben damit der Bohrer die entstehenden hohen Torsionskräfte übersteht.
Daraufhin habe ich auch das hintere Ende abgeflacht...
...und zu einer Öse gebogen. Normalerweise wird diese Stelle nun in der Schmiede feuerverschweißt, wozu mir allerdings das Borax und auch ein paar Skillpunkte fehlen. Bei Bohrern unter rund 20mm hält die Öse aber auch so. Bei noch Größeren könnte man die Öse auch einfach lochen und von innen ausformen.
Im Anschluss wird der vordere Teil möglichst gleichmäßig erhitzt und verdreht. Nachdem man den Bohrerrohling so gut wie möglich gerichtet hat ist es wichtig das gesamte Werkstück zu normalisiern. Das bedeutet man erhitzt das Werkstück auf Härtetemperatur und lässt es an der Luft abkühlen. Diesen Vorgang sollte man ein paar mal wiederholen um ein gleichmäßiges Gefüge im Stahl zu erhalten.
<img 
Nachdem der Bohrer normalisiert und abgekühlt ist kann man damit beginnen die Spitze und die Scheiden auszuarbeiten. Dazu sägt man an den Seiten soviel Material weg, dass etwa ein drittel des Durchmessers für die Spitze übrig bleibt. Bei besonders großen Bohrern verschiebt sich dieses Verhältnis logischer weise weil man die Spitze nicht unendlich dick machen kann, aber generell sollte man die Zugspitze eher robust auslegen weil diese sowohl der Antrieb als auch der empfindlichste Punkt des Bohrers ist. Wenn die grobe Form ausgesägt ist werden die Spitze und die Schneiden in Form gefeilt.
Mit einer kleinen Dreikantfeile wird anschließend ein Spriralgewinde an der Spitze eingefeilt. Man sollte hier aufpassen ,dass die Schneidrichtung des Gewindes auch zu den Schneiden des Bohrers passt. Die so entstandene Zugschraube ist der wichtigste Teil des Bohrers und erfordert eine gewisse "Kalibrierung". Bei einer langen Spitze läuft der Bohrer praktisch alleine ohne das man drücken muss. Allerdings neigt eine sehr lange Spitze auch dazu soviel Vorschub zu erzeugen , dass sie sich quasi selber abreist, womit der Bohrer Schrott wäre.
Wenn die Spitze wiederum zu kurz ist muss man den gesamten Vorschub von Hand ausüben was auch sehr schlecht wäre.
Dabei den richtigen Mittelweg zu finden ist das schwierigste an der ganzen Geschichte.
Wenn die Schneiden und die Zugschraube fertig sind und ein paar vorsichtige Probebohrungen überstanden haben wird der Bohrer gehärtet.
Hierbei muss man höllisch aufpassen die filigrane Form der Zugschraube nicht in der Esse zu verbrennen. Gehärtet wird sehr sanft in warmem Öl und nur der vordere Teil. Wie schon erwähnt kommt es hier nicht auf hohe Härte sondern auf hohe Zähigkeit an. Nach dem Abschrecken verbleibt der Bohrer gleich zum anlassen in der Friteuse.
Zum Schluss steckt man einen beliebigen Stock in die Öse und kann loslegen. Hat ein bisschen was Folterinstrument artiges 
. Die "Lasche" der Öse habe ich noch vernietet. Hätte nicht sein müssen aber ich fand das einfach besser. 
Weder schön noch genau aber man kann damit Löcher bohren. Ulkiger weise habe ich versehentlich einen links drehenden Bohrer gebaut was in der Praxis aber auch egal ist. Erstaunlich ist ,wie wenig Druckkraft man ausüben muss damit sich der Bohrer vorwärts arbeitet.
Die obligatorischen Ungenauigkeiten in der Fertigung speilen bei der bauartbedingt geringen Drehzahl auch keine große Rolle.
Was mich etwas stört, ist dass die Löcher sehr fransig und unsauber werden. Ein Proplem was aber auch bei industriell gefertigten Schlangenbohrern auftritt. Nichts desto trotz kommt das Teil mit in die Schnitztasche und wird dort wohl seinen Zweck erfüllen.
LG an alle - Holger
Hallo zusammen;
Ich habe hier mal ein ebenso einfaches wie nützliches Nähtutorial.
Im laufe der Zeit habe ich mir eine ganze Sammlung an verschiedenen Schnitzmessern und Löffelmessern gebaut. Da ich gerne direkt in der freien Botanik schnitze, transportiere ich die Teile einfach irgendwo im Rucksack oder in der Hosentasche. Dazu kommen noch eine Säge, ein paar Handschuhe und manchmal auch noch ein Stift und Schleifpapier. Somit entsteht bei der Verwendung immer ein gewisses Chaos und Taschengefummel, was natürlich recht suboptimal ist.
Als Lösung für mein Problem habe ich mir eine einfache Rolltasche genäht. Das ganze ist wirklich sehr simpel und somit auch für völlige Nähanfänger leicht durchzuführen. Die Dinger bekommt man natürlich auch für relativ schmales Geld zu kaufen, aber die meisten "käuflichen" Werkzeugtaschen haben mir in Form , Größe und Gewicht wenig zugesagt.
Hier mal die "Bauskizze" mit Maßen in Centimetern. Die Tasche soll Platz für vier Werkzeuge, einen Stift und ein paar Handschuhe oder ähnliches bieten.
Wenn man an jeder Seite noch zwei Centimeter für die umsäumten Kanten dazu rechnet braucht man ein 56x40 cm großes Stück Stoff.
Ich habe hier ein Reststück NVA Zeltbahn verwendet. Extra eine Zeltbahn dafür schlachten lohnt sich rein wirtschaftlich eigentlich nicht, weil man einen Meter mittelschweren Canvasstoff neu auch schon für deutlich unter zehn Euro bekommt. Aber der Zeltbahnrest war eben noch über. Ich habe den Stoff zwei mal kräftig eingewachst, damit sich die Tasche nicht gleich vollsaugt wenn man sie mal auf feuchtes Laub oder Gras legt. Es handelt sich immerhin um reine Baumwolle welche von Natur aus dazu neigt viel Flüssigkeit aufzunehmen. Ausser dem wird die Haptik des Stoffes durch das einwachsen einfach etwas steifer und griffiger.
Um das Wachs in den Stoff zu bekommen habe ich einen Föhn verwendet. Mit dem Bügeleisen geht das noch viel einfacher, allerdings bleiben da auch leicht mal Wachsreste am Bügeleisen kleben und versauen im schlimmsten Fall beim nächsten bügeln die Wäsche.
Eine gewisse Wasserfestigkeit ist nach dem Einwachsen in jedem Fall gegeben. Wer sich die Arbeit mit dem Wachs sparen möchte kann natürlich auch ein leichtes Corduragewebe verwenden. Cordura ist allerdings um einiges teurer und speziell für so eine Schnitztasche ist mir der Retrolook der Baumwolle einfach lieber.
Nun kommen wir auch schon zum ersten und auch aufwendigsten Näharbeitsschritt. Dem einfassen der Kanten.
Da gibt es nun verschiedene Möglichkeiten die offenen Schnittkanten vorm ausfransen zu bewahren. Das einfachste wäre die Kanten einmal umzufalten und mit einer Zickzacknaht zu sichern. Das habe ich so schon gemacht und es hält auch, sieht aber nicht sehr sauber aus.
Um zu zeigen wie man es richtig macht habe ich hier die Kanten zweimal eingefaltet so, dass die offene Kante innen im Saum liegt.
Dazu habe ich die gefaltete Saumkante mit dem Bügeleisen flach gebügelt. So bleiben die Teile gleich in Form was das Vernähen hinterher erheblich vereinfacht.
Alle Schnittkanten fertig nach innen gelegt und mit einer doppelten Naht gesichert.
Dann wird das untere Ende auf das gewünschte Maß ( In diesem Fall 12cm ) hochgeklappt und die einzelnen Steckfächer werden aufgezeichent.
Danach werden erst die Ränder und dann die einzelnen Steckfächer vernäht. Wichtig ist an den oberen Ecken der Fächer gute Riegelnähte anzubringen, weil dort die Nähte am ehesten wieder auf gehen.
Nach einer kurzen Passprobe ist die Tasche schon so gut wie fertig. Das einzige was noch fehlt ist ein Riemen mit dem man die Taschen im geschlossenen Zustand sichern kann.
Dieser Riemen wird nun mit seiner Mitte an der Seite angenäht welche bei der eingerollten Tasche außen ist. Dabei sollte man aufpassen nicht in eines der Steckfächer reinzunähen.
Meinen Riemen hier habe ich von einem alten Rucksack aus dem Müll abgeschnitten. Die Schnalle war sogar schon dran.
Fertige Tasche offen...
...und geschlossen.
Drinnen habe ich : Eine Fiskars Säge, ein Löffelmesser für flache Radien, eins für enge Radien, ein schlankes Schnitzmesser, einen Bleistift und ein paar Schnittschutzhandschuhe. Was da noch fehlt aber nicht mit in die Tasche kommt ist ein kleines Beil.
Zusammengerollt ist das ganze noch verhältnismäßig kompakt und leicht zu transportieren. Mehr Schitzkram brauche ich in den allermeisten Fällen auch gar nicht.
Man sieht schon, dass so ein Teil wirklich leicht anzufertigen ist. Selbst wenn man sich Zeit lässt ist man immer noch in ca. einer Stunde mit allen Arbeitsschritten fertig und erhält eine Rolltasche welche auf die persönlichen Bedürfnisse zugeschnitten ist. Selbst schiefe Nähte und ungenaue Maße fallen bei dem Ding kaum auf.
In der Anwendung ist das Teil schon deshalb super angenehm weil man immer Ordnung hat und keine Kleinteile in der Gegend verstreut liegen.
LG an alle - Holger
Hallo zusammen;
Auf Grund des kürzlich verstrichenen Weihnachtsfestes, war ich so frei ein paar selbstgemachte Messerchen zu verschenken.
Diese Gelegenheit habe ich dazu genutzt, eine kleine "Konzeptstudie" vorzunehmen. Der Hintergrund dazu begründet sich darauf, dass ich Messer im "nordischen Style", also mit schön konturierten voluminösen Griffen in Verbindung mit einer schlanken führigen Klinge, für sehr praktikabel halte. Außer dem sehen solche Puukko Messer recht altmodisch und zivil aus so, dass man nicht gleich für einen Terroristen gehalten wird, wenn man mit sowas am Gürtel in den Bus einsteigt oder zum Bäcker geht. Der Nachteil der klassischen Puukko Messer ist allerdings, dass fast alle diese Messer eine Steckangel haben. Ein gut gemachter Steckerl hält im Normalfall auch einiges aus, ist aber im vergleich zu einem "Full Tang" - Flacherl doch schon deutlich weniger robust.
Erstaunlicherweise stellen nordisch aussehende Messer mit Full Tang selbst auf dem heutzutage völlig übersättigtem Messermarkt eine echte Rarität dar. Es gibt zwar das Mora Garberg und das Terävä Puukko, aber die haben wieder so einen sehr unästhetischen Kunststoffgriff, was bei einer so altmodischen Messerform einfach unpassend wirkt. Am ehesten meiner Vorstellung entsprochen haben da noch die Messer von Casström und Enzo aber auch diese fand ich etwas inkonsequent umgesetzt.
Also hier der Entwurf auf Pappkarton. Ich habe mich da ganz grob an meinem alten Mora orientiert und den Umriss einfach mal "schön gezeichnet". Die Klinge ist ca. 100mm lang und der Griff ca. 115mm.
Weil ich nicht viel Zeit hatte habe ich hierfür ausnahmsweise mal Flachstahl gekauft. Es handelt sich um einen 80CrV2. Dass ist ein recht einfach zusammengesetzter Kaltarbeitsstahl welcher im Spektrum so ziemlich in der Mitte zwischen hart und zäh- elastisch liegt.
Der sollte eigentlich 3,2mm dick sein war aber 3,6mm dick und etwas krumm. Wenn man nicht alles selber macht...
Für mich war das aber relativ egal bzw. leicht zu beheben.
Hier ist mir auch klar geworden, warum es solche Messer so wenig gibt: Man hat viel Verschnitt welchen man irgendwie loswerden muss.
Bei "normalen" Bushcraft Messern diktiert die Höhe der Klinge auch immer die Höhe des Griffes. Will man nun einen etwas voluminöseren Griff hat man meist auch eine sehr hohe Klinge, was wiederum für ein kleines Messer unpraktisch ist. Mit meinem Entwurf habe ich mal versucht dies zu umgehen.
Mein bevorzugtes Mittel der Wahl ist ein leichter 115er Winkelschleifer mit einer 40er Lamellenscheibe. Damit haut man relativ flott eine Masse Material weg und kommt auch noch in die meisten Rundungen rein.
Nach nicht ganz zehn Minuten sieht das dann so aus. Wichtig dabei ist sich gewissenhaft zu verhüllen. Besonders beim groben arbeiten mit der Flex kommen die Späne auch oft an Stellen wo man sie nicht braucht bzw. auch nach Tagen noch aus Mund und Nase.
Die kleineren Innenradien mache ich inzwischen am liebsten mit dem Dremel. Man kann natürlich auch eine Feile benutzen aber mit dem Dremel wird die Oberfläche gleich viel schöner.
Den Anschliff der Klinge habe ich dann am Bandschleifer gemacht. Hier habe ich mich wieder an den altmodischen nordischen Messern orientiert und den Scandi relativ weit hoch gezogen. Die Klinge hat einen Schneidwinkel von ca. 23 Grad was schon ordentlich flach ist.
Aus diesem Grund habe ich auch den etwas unscheinbaren Stahl ausgewählt. Ein extrem harter oder hochlegierter Stahl kann solche Winkel kaum halten ohne Ausbrüche zu bekommen.
Hier ist das Messer nach dem härten und anlassen. Davor hatte ich noch die Löcher reingebohrt.
Hier habe ich die Griffschalen gebohrt. Damit nichts verwackelt habe ich die Bohrer gleich in den Löchern gelassen.
Beim durchsehen der Bilder ist mir aufgefallen, dass ich die Klinge weder gesichert noch umwickelt habe. Die Klinge war zwar noch stumpf und ich habe nur das Holz durchgebohrt aber dennoch ist das Sicherheitstechnisch etwas unelegant.
Macht das also nicht zuhause nach.
Dann ist mir auch eingefallen, dass noch rote Liner unter die Griffschalen machen wollte. Also nochmal bohren.
Danach werden die Backen an der Vorderkante angepasst. Hierbei ist es wichtig diese vor dem verkleben fertig zu schleifen, weil man an diese Stelle nachher nicht mehr herankommt.
Wenn die Vorderflächen plan sind kann man die Griffschalen schon mal grob vor bearbeiten und dann verkleben. Wichtig hier: Den Kleber der vorne rausgequetscht wird sofort abwischen. Wenn der an dieser Stelle antrocknet bekommt man ihn nur noch schlecht wieder weg.
So sieht das gute Stück dann mit grob in Form gebrachtem Griff aus. Solche groben arbeiten am Griff mache ich am liebsten mit der Raspel.
Mit dem Bandschleifer ginge es auch nur unwesentlich schneller und man läuft Gefahr den Kleber zu überhitzen. Beim Raspeln muss man aber je nach Holz darauf achten, dass man keine Fasern ausreist. In diesem Fall handelt es sich um Serpent Wood was schon etwas grobfaserig ist, aber wenn man ein wenig aufpasst geht das schon.
Hier kommt jetzt ein kleiner Zeitsprung. Während der langen Stunden meditativer Schleifarbeiten an Griff und Klinge ist es mir irgendwie
entfallen Fotos zu machen. Aber ich denke all zuviel interessantes gab es da auch nicht zu sehen.
Eine schlichte Scheide habe ich natürlich auch noch dazu angefertigt. Hier zusammen mit Weihnachtsgeschenk Nr.2 einem eher konventionellen Bushcraft Messer. Anstatt der üblichen Gürtelschlaufen habe ich an den Scheiden einen Rundkarabiener angebracht. So kann man die Messer schnell und ohne Gefummel in die Gürtelschlaufen oder auch sonst irgendwo einhängen und falls nötig auch schnell wieder abhängen.
Ich denke mal der Versuch vom Puukko Messer mit echtem Full Tang ist mir ganz gut geraten. Mit der auf 23 Grad auf null geschliffennen Scandischneide kann man natürlich weder Nägel zerkloppen noch Granit schneiden. Dafür zerfällt normales Schnittgut schon bevor man die Schneide ansetzt. Soll heißen : Damit Holz oder ähnliches zu schneiden kommt richtig gut.
Wenn es die Zeit hergibt werde ich mir auch noch so eins machen. Was ich bein nächsten mal anders machen werde ist erstens: Ich werde mehr Löcher in den Griff bohren um ein bisschen Gewicht zu sparen. Durch den großen Full Tang Griff ist das Messer auch etwas schwerer als es bei der Größe sein müsste.
Zweitens: Möchte ich den Griff beim nächsten mal aus stabilisiertem Bambus oder stabilisierter gestockter Buche machen. Somit wäre der Griff völlig Wasser und Schmutz resistent und es sieht immer noch nach Naturmaterial aus.
LG an alle -
Holger
