Posts by Skuzzlebud

    Hmm...

    Eine asymmetrische Klinge ohne die Hohlkehle wäre wohl etwas am Sinn vorbei. Zumindest wenn man wie hier die flache Seit schärfen möchte.

    Die Aushöhlung dient unter anderem dazu den Materialabtrag beim schleifen etwas zu minimieren. Wenn die Aushöhlung fehlt müsste man folglich die gesamte Fläche der Klinge schleifen, was untertrieben gesagt etwas arbeitsintensiv wäre. Wenn man nun einfach von der anderen, also der balligen Seite schleift, läuft man Gefahr, den Schneidwinkel im laufe der Zeit, immer stumpfer zu machen. Also beides nicht gerade optimal.


    Ein größeres Review kommt noch, aber ich kann schon mal soviel verraten dass, ein 0815 Scandimesser wesentlich leichter herzustellen wäre und die selben, wenn nicht mehr, Möglichkeiten in der Anwendung bietet. Warum die Jakuten sich nun unbedingt diese Form auserkoren haben, erschließt sich mir demnach immer noch nicht.

    Das Yakutmesser


    Moin zusammen! Der Beitrag ist wie immer schon etwas angestaubt, ich wollte den eigentlich schon vor zwei- drei Monaten raus bringen, aber die Zeit zum schreiben war wie immer knapp.


    Angefangen hat die Sache damit, dass ich im Herbst und Winter eine Masse Youtube Channels von russischen Schmieden geguckt habe. Da verstehe ich zwar nichts aber man sieht noch ein paar Dinge, welche man in den bekannten Themenchannels der westlichen Hemisphäre noch nicht gesehen hat. Unter anderem die traditionellen jakutischen Messer welche asymmetrisch, also nur von einer Seite geschliffen sind.

    Sowas kannte ich vorher noch nicht und fand das relativ kurios, was mich dann neugierig gemacht hat, und zu dem Entschluss führte mir so ein Messer anzufertigen.


    So kleine Steckerlmesser habe ich schon oft geschmiedet und das erste Modell aus Kfz Feder war dann auch relativ schnell fertig. Woraufhin ich bemerkt habe, dass ich die Klinge für Linkshänder angefertigt hatte. Bei normalen Klingen ist das ja egal, aber bei asymmetrischen Klingen eben nicht. Das Yakutmesser einfach "falsch" herum zu benutzen geht auch nicht oder ist zumindest völliger Mist, also ab damit in die Ramschkiste und nochmal von vorne.


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    Ab da hat mich dann der Fluch der Yakuten getroffen. Vielleicht hab ich zuviel russisches Gas durch die Heizung gejagt für das irgendein jakutischer Friedhof umgebaggert worden ist. Jedenfalls hatte ich danach nur noch Schei... an der Hand und habe die nächsten drei Anläufe verkackt. Alle drei hatten mehr oder minder große Haarrisse. Das blöde dabei ist, dass man die meistens erst beim schleifen bemerkt wenn man schon eine Menge Arbeit reingesteckt hat. Oder noch schlimmer die Risse treten erst beim härten auf.

    Was genau schief gelaufen ist kann man hinterher nur schwer erahnen, aber ich vermute V3 und V4 waren etwas zu dünn geschmiedet. Es war an dem Tag sehr hell und kalt. Als ich dann die Klingen zum normalisieren aus dem Feuer geholt habe, habe ich die Temperatur falsch eingeschätzt und die Klingen sind zum Teil schon an der kalten Luft gehärtet und haben einiges an Spannung aufgebaut, was dann beim schleifen zu Rissen geführt hat. Das Material bei V3 und V4 war 8x6mm 1.2842 also habe ich für V2 12x8mm 1.2842 verwendet, weniger dünn geschmiedet mehr geschliffen und mehr auf die Temperatur geachtet. Diesmal kam der Riss erst nach dem Härten;(:wallbash


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    1.2842 oder auch 90MnCrV8, ist jetzt kein Wunderstahl mit welchem ich überfordert wäre, aber da ich mittlerweile reichlich angepisst war und nicht noch mehr Zeit und Material aufbringen wollte, bin ich für Yakutklinge Nr.5 wieder auf relativ idiotensicheren Federstahl umgestiegen.

    Ich mutmaße mal, dass die Schmiede in der russischen Teilrepublik Sacha (auch als Jakutien bekannt), was so ziemlich der A... vom A... der Welt ist, auch alles nehmen was verfügbar ist, womit Kfz Federstahl wohl auch etwas authentischer ist.


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    Ab hier lief die Sache dann einigermaßen, womit wir auch endlich zum eigentlichem Herstellungsprozess kommen können.


    Die Federwindung wird erst vorsichtig aufgebogen...


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    ...und dann zu einem geraden Stück gerichtet.


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    Aus dem so gewonnenen Stück Rundstahl wird eine grobe Klingenform geschmiedet. Man könnte hier, um Material zu sparen auch schon den Erl ausarbeiten. Weil ich aufgrund der vorausgegangenen Fehlschläge, schon etwas unmotiviert war, habe ich es vorgezogen den Erl später einfach auszuschleifen.


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    Nun kommt die Besonderheit bei der Yakutklinge. Man schlägt mit der Hammerfinne, oder wie in diesem Fall mit einem Ballspitzenhammer

    eine Hohlkehle in eine Seite der Klinge. Die Seite mit der Hohlkehle muss beim schneiden nach außen zeigen, weswegen man beachten sollte in welcher Hand man das Messer hinterher führt.


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    Das ganze gestaltet sich etwas kompliziert weil sich die Klinge beim einseitigen bearbeiten krümmt. Noch schlimmer ist es die Klinge am Ende zu richten weil man nicht einfach vollflächig von beiden Seiten arbeiten kann, wie man es bei normalen Klingen tuen würde. Man will ja die Hohlkehle nicht wieder raushämmern.


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    Hier ist die Klinge nach dem groben Vorschliff. Den Erl habe ich mal extra stark stehen gelassen.


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    Nach der üblichen Wärmebehandlung, sprich normalisieren, härten und anlassen, ist mir dann aufgefallen, dass die Klinge einen nicht unerheblichen Verzug aufweist. X(:zensiert  War ja auch der einzige Fehler den wir noch nicht hatten. Ich kann mich kaum daran erinnern, dass mich ein Schmiedeprojekt, und noch dazu ein eigentlich eher simples, jemals so gefrustet hat. Ich habe die Klinge dann nochmal gerichtet und versucht die Spannungen etwas auszuglühen, was in einer kleinen Kohlenesse natürlich nur sehr bedingt möglich ist. Zumal ich auch Angst hatte durch das viele erhitzen den Kohlenstoff im Stahl zu verlieren. Zu guter letzt und nach wiederholter Wärmebehandlung war die Klinge aber doch bedeutend gerader als vorher, und ein spürbarer Verlust an Kohlenstoff hat meines dafürhaltens auch nicht stattgefunden. Zumal ich so oder so noch etwas Material wegschleifen musste.


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    Hier nach langem Ringen: Die fast fertige Yakut Messerklinge. Die große Kunst besteht nun darin nur die eine Seite der Klinge möglichst eben zu schleifen. Wenn man hier etwas rund oder wellig schleift hat man beim Feinschliff hinterher große Probleme solche Stellen auszuschleifen.


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    Mit dem massiven Erl habe ich mich dann noch etwas selbst gegeißelt. Man kann sich kaum vorstellen wie toll es ist, die ganzen kleinen Schlitze in den Griffkomponenten eines solchen Messers, mit der Nadelfeile auszufeilen, wenn man es noch nicht selber gemacht hat. Das nächste mal gibts wieder ein Flacherlmesser!;)


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    Das schöne an den Steckerlmessern ist nur, dass man die ganzen Reste und Kleinkram den man in messermacherischer Messeiemanier angehäuft hat mal zu irgendetwas gebrauchen kann. Wir haben hier ein Reststück braunes Micarta, zwei Stückchen Ebenholz, ein Stück Buche aus dem Brennholz und die weissen Liner aus PU welche ich aus dem Müll geangelt habe.

    Den Erl musste ich hinten etwas schmaler machen weil sonst das Material am Griff zu dünn geworden wäre.


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    Der ganze Kram wird dann mit 2K Kleber bestrichen und zusammengepresst.


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    Danach folgt das ausarbeiten der Griffform. Im Original Haben Yakutmesser einen völlig konturlosen Griff mit ovalem Querschnitt.

    Weil ich aber mit konturlosen Griffen mal so garnichts anfangen kann, habe ich mir mal eine gewisse Freiheit erlaubt und dem Griff eine, zumindest etwas, anatomische Form gegeben.


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    Es war ein langer Kampf mit vielen Tränen, aber mit genug bockiger Sturheit wird irgendwann ein Messer draus.

    Worin nun genau der Sinn einer asymmetrischen Klinge liegt kann ich immer noch nicht genau sagen. Im Netz findet man da die wildesten Gerüchte. Von: Die Hohlkehle ist eine Blutrinne, bis man kann besonders gut gefrorenen Fisch schneiden, man braucht weniger Stahl um das Messer zu schmieden usw. Meistens haben solche speziellen Formen einfach wirtschaftliche Gründe, was ich hier aber auch nicht ganz erkennen kann. Man kann zwar mit der Ausarbeitung der Hohlkehle ein paar Millimeter mehr Klinge rausquetschen, aber ob ein Messer nun fünf Millimeter breiter oder länger ist, ist im Grunde auch völlig irrelevant und rechtfertigt nicht den höheren Arbeitsaufwand. Andere sagen, dass die Form eine höhere Stabilität bringt, was auf das verbiegen der Klinge bezogen sicher nicht ganz falsch ist. Anderer seits kann die Klinge aufgrund ihrer Form auch nicht Federn, was bei einer Überlastung eher zum Bruch als zum verbiegen der Klinge führt.

    Was man zweifelsfrei sagen kann ist, dass das Messer relativ simpel zu schärfen ist. Aufrund der Hohlkehle muss man beim schleifen auch nicht ganz so viel Material abtragen.


    Wie sich das Messer in der Praxis schlägt und ob der asymmetrische Schliff besondere Vorteile bringt, speziell im vergleich zu "normalen" Messern, werde ich in einem separaten Beitrag nochmal etwas ausführlicher behandeln.


    Bis dahin Grüße an alle -


    Holger :winken






    Also ich mache beim arbeiten mit Leder auch immer wieder "Anfängerfehler", aber die sehen irgendwie weniger gut aus als deine.;)

    Aber OK, ich bin mir auch immer mein größter Kritiker.

    Zumindest die Scheide mit den Eichenblättern sieht ja schon recht komplex aus. Sowas in 2D aufzumalen würde ich auch noch hinbekommen, aber um so einen Plastischen 3D Effekt zu erzielen muss man, denke ich schon einiges an Geschick mitbringen.


    Hut ab :thumbup:

    Dazu sollte man noch sagen, dass die meisten Bakterien und Viren, welche sich in unserem Körper wohl fühlen und /oder für uns gefährlich werden können schon bei weitaus geringeren Temperaturen absterben. Ausschlaggebend dafür ist, wann die Eiweiße in den Bakterien, Viren oder Einzellern gerinnen. Die allermeisten Erreger, welche auf menschliche Körpertemperaturen ausgelegt sind, sollten schon nach wenigen Sekunden bei 50 -60 Grad Celsius durchgegart sein. Selbst ein hohes Fieber ist schon in der Lage, die Ausbreitung der allermeisten Viren und Bakterien zumindest einzudämmen.

    Sicher gibt es Bakterien welche sich auch bei 70, 80 oder 100 Grad noch super wohlfühlen, allerdings haben diese auf den menschlichen Organismus keinerlei Einfluss.

    Das mit dem drei, fünf oder zehn Minuten lang kochen ist weder erwiesen noch nachvollziehbar. Wenn man für den Menschen relevante Mikroorganismen einmal zum kochen bringt, sind diese aufgrund ihrer geringen Größe unmittelbar durchgegart und somit auch ziemlich tot.

    Und die werden auch nicht noch toter wenn man sie noch länger kocht.

    Schonmal einer einen "Folder" gebaut?


    Hallo zusammen;

    Ich hab auch dieses Jahr wieder ein paar handgemachte Messer zu Weihnachten verschenkt, und weil ich mal was anderes machen wollte habe ich mich dazu entschlossen, mal ein paar Taschenmesser selber zu basteln.

    Während man über selbstgemachte Messer mit fixer Klinge, mittlerweile so ca. 3876 Milliarden Forenthreads, Videos und weiß der liebe Himmel was noch im Internet findet, muss man tatsächlich nach MYOG Foldern, ein wenig suchen um da irgendetwas aussagekräftiges zu finden.

    Irgendwie fristen die Folder in der Messermacherszene ein ganz bescheidenes Schattendasein.

    Die Gründe dafür liegen, mutmaße ich einfach mal, darin, dass es im Vergleich zur Herstellung feststehender Messer, doch relativ komplex und kleinteilig und langwierig ist einen Folder zu bauen. Auf die ganze Fummelarbeit hat einfach keiner Bock. Ausserdem denke ich, dass MYOG Folder auch relativ unwirtschaftlich sind. Während für Feststehende Messer heutzutage jeder noch so horrende Preis bezahlt wird, bekommt man ganz ordentliche Taschenmesser auch noch für relativ schmales Geld.


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    Weil ich in der Thematik bis dahin noch völlig unbelesen war, habe ich ein altes Messer, welches ich mal im Müll gefunden habe, demontiert um mir die Wirkungsweise der Mechanik genauer zu betrachten.

    Es gibt sicher etliche verschiedene Arretierungssysteme für Taschenmesser, aber der ganz normale "Slipjoint" Verschluss wie er bei den meisten 0815 Taschenmessern verwendet wird, ist mir persönlich immer noch am liebsten. Ich benutze solche Messer jeden Tag auf der Arbeit und auch zu Hause und, dass man die Klinge dabei nicht wirklich verriegeln kann habe ich eigentlich bisher kaum vermisst.


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    Angefangen habe ich mit den Gehäuseschalen. Das 1,5mm VA Stahlblech hatte ich mir auf der Bude mit der Tafelschere schon grob vor geschnitten. Auf die Blechschalen werden nun die die groben Formen angezeichnet und die Bohrungen vorgekörnt.


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    Die Blechteile werden zusammengeklemmt und miteinander gebohrt.


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    Dann wird das Material für Feder Und Klinge ausgeschnitten. Ich habe hierfür ein altes Kreissägeblatt verwendet. Man sollte hier ruhig etwas mehr Material nehmen als nötig erscheint, damit man im Notfall noch ein bisschen Platz zum tricksen hat.


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    Dann werden die Löcher für Feder und Klinge gebohrt und die Feder grob in Form geschliffen.


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    Nun wird der Rücken der Klinge an die Feder angepasst und somit der obere Anschlag für die Klinge definiert.


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    Jetzt kommt der allerwichtigste und auch schwierigste. Das anpassen der Drehachse an die Feder. Hier kommt es wirklich auf sehr viel Feingefühl an. Wenn man hier auch nur einen Feilenhieb zuviel abträgt arretiert der Mechanismus nicht mehr richtig. Wenn man zu viel stehen lässt geht der Mechanismus zu schwer oder bleibt auf der falschen Position stehen. Zudem sollte die Feder bei offener und geschlossener Klinge in der gleichen Position stehen, damit hinterher am Griffrücken nichts heraussteht.

    Das alles von Hand hinzubekommen hat mich einige Versuche (siehe verschissene Klinge unten) und auch Nerven gekostet.

    Man sollte dabei auf jeden Fall immer einen Lederknebel zum draufbeissen, einen Boxsack eine Flasche Schnaps, Blutdrucktabletten und den Teddybär zum ausheulen griffbereit haben.X(:wallbash:heul


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    Nun kann man die Pins und Blechschalen zusammenbauen und prüfen ob die Mechanik in beide Richtungen funktioniert.


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    Erst jetzt sollte man die Formen von Griff und Klinge ausarbeiten. Wenn man das schon vorher macht, fehlt schnell mal irgendwo ein Millimeter und die ganze Arbeit war für die Tonne. Wichtig ist das zusammenspiel von Drehachse und Feder. Erst wenn das passt kümmert man sich um die Feinheiten.


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    Damit man die Klinge leichter öffnen kann habe ich noch eine Daumennagelkerbe rein geschliffen.


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    Als nächstes werden die Löcher in die Griffschalen gebohrt. Dabei sollte man darauf achten, dass es eine rechte und eine linke Griffschale gibt und man nicht beide Hälften mit der selben Schablone bohrt. Das Loch in der Mitte habe ich nicht ganz durchgebohrt. So bleibt der dort verbaute Messingpin in den Griffschalen und das Messer bleibt komplett mit den Schrauben zerlegbar.


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    Danach werden die Löcher angesenkt, damit die Schraubköpfe nicht überstehen. Ich habe dafür M4er Torx Senkkopfschrauben verwendet welche in 5mm Gewindehülsen geschraubt werden.


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    Dann wird der Pin in der Mitte eingesetzt und gekürzt.


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    Danach werden die Gewindehülsen und Schauben auf die benötigte Länge gekürzt, was auch wiederum eine unsägliche Fummelarbeit war.

    Die Klinge wurde in der Zwischenzeit auch fertig geschliffen und gehärtet, was ich hier aber mal rauslasse.

    Eigentlich hatte ich vor die Feder auch einer Wärmebehandlung zu unterziehen, habe das aber gelassen weil die Federeigenschaften des Ausgangsmaterials auch so schon ausreichend waren.


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    Überschüssiges Griffmaterial abfeilen/schleifen. Die Griffschalen habe ich bewusst nicht verklebt so, dass man die Griffschalen oder andere Teile nach belieben demontieren , reinigen oder austauschen kann.


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    Hier nochmal das Innenleben des Fertigen Messers. Bevor man jetzt alles zusammenschraubt kommt da noch ein Tröpfchen Öl rein.


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    Danach kommt noch ein bisschen Feinschliff und Firlefanz und damit wäre es vollbracht.


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    Ich habe auf dann auf dieser Basis noch ein bisschen mit anderen Design`s experimentiert bis ich genug Geschenke beisammen hatte.

    Da könnte man sicher noch einiges schöner machen, die Federn sind etwas stark geraten die Spaltmaße zwischen den Metallteilen sind nicht ganz so sauber wie bei industriell gefertigten Messern;

    Aber die Messer sind so weit funktionell und machen einen soliden Eindruck. Für´s erste mal MYOG Folder bin ich ganz zufrieden.

    Ob ich der Sache noch weiter nachgehe weiß ich aber noch nicht.

    Ich habe es angefangen und auch durchgezogen, in erster Linie aus reiner neugier, aber die ganzen Fummelarbeiten liegen mir einfach nicht besonders. Es ist einfach ein unglaublicher Kampf die kleinen Schräubchen zu kürzen und die Feder genau anzupassen, man feilt ein bisschen was ab und probiert aus ob es passt, und das dutzende male nach einander. Da muss man einfach für geschaffen sein.


    Grüße an alle

    - Holger :winken

    Ich habe hier auch mal auf die schnelle ein paar kleine Tests durchgeführt. Generell sollte die Brennbarkeit von Baumwollstoffen, den meisten Bushcraft interessierten wohl bekannt sein. Es handelt sich schließlich um eine recht feine Pflanzenfaser und stellt somit einen durchaus brauchbaren Zunder dar. Man denke nur an Fett oder Wachs getränkte Wattepats oder dergleichen, mit denen sicher die meisten schon mal gezündelt haben.

    Aber probieren geht über labern also zur Sache:


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    Ich habe hier zwei Stücke NVA Zeltbahn. Das Linke habe ich mit Wachs behandelt ( Müsste eine 70/30 Mischung Biene- Paraffin sein). Die verwendete Menge entspricht etwa der, welche ich auch für Kleidung verwende. Für Taschen oder Rucksäcke hätte ich noch etwas mehr genommen.

    Das rechte Stück befindet sich im Originalzustand. Die Zeltbahn wurde sicher vor langer, langer Zeit mal mit irgendwas behandelt, was sich aber kaum noch ernsthaft auf die Stoffeigenschaften auswirkt. Jedenfalls nimmt die Zeltbahn relativ schnell Wasser auf.


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    Als erstes habe ich die beiden Stücke ordentlich mit dem Mischmetallstab malträtiert. (Es waren schon einige ganz gute Funken dabei)

    Oben sieht man das unbehandelte Stück. Wenn man ganz genau hinsieht kann man ganz leichte angeschmorte Stellen erkennen. Durchgebrannt ist aber nichts und entflammen kann sich da schon gar nichts. Kunstfaser wäre hier schon lange im A.


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    Hier das mit Wachs behandelte Stück. Das Wachs ist an einigen Stellen geschmolzen und ein paar kleine braune Punkte hat es auch bekommen, aber alles in allem nichts dramatisches. Wohl gemerkt, ich habe es wirklich darauf angelegt einen Schaden zu generieren. Um am Lagerfeuer so eine Dosis Funken ab zu bekommen müsste man sich schon sehr ungeschickt anstellen. Wenn ein richtiger Glutbrocken auf dem Stoff liegen bleibt wird sich dieser aber sicher durchbrennen.


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    Jetzt der Versuch mit offener Flamme an einer Kerze. Oben das unbehandelte Stück. Nach ein bis zwei Sekunden fängt es Feuer...


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    ... und brennt mit recht solider Flamme bis zu ca. 50% ab.


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    Hier das gewachste Stück. Es entflammt sich ebenfalls in ein bis zwei Sekunden...


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    ... und brennt mit noch etwas mehr Flamme fast vollständig ab.


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    Zum Schluss noch ein Stück Jeansstoff. Dieser ist wesentlich schwerer und definitiv unbehandelt. Die dauer bis zum entflammen ist genau so kurz wie bei der Zeltbahn...


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    ... und brennt auch mit großer Flamme beinahe restlos ab. Der Unterschied zwischen den drei Proben ist überraschender Weiße marginal.

    Alle drei brennen bei direktem Kontakt zu einer offenen Flamme sehr schnell und auch ziemlich gut. Leinöl habe ich nicht getestet aber ich denke bei direkter Flammeneinwirkung wird das Ergebnis das selbe sein.


    Im nachhinein muss ich aber sagen, dass ich noch nie ernsthafte Probleme mit meiner Kleidung und Funkenflug am Lagerfeuer hatte, obwohl ich oft Mischgewebehosen oder auch mal eine Fleecejacke am Feuerchen trage. Als deutscher Bushcrafter/Gartenbesitzer, ist man ja auch eher geneigt sein Feuerchen etwas kleiner zu halten oder einen Hobo zum feuern zu benutzen. Da stellt sich das Problem mit den Funken nicht so sehr.

    Beim groben Arbeiten mit Metall wie etwa beim trennschleifen großer Stücke oder beim schmieden trage ich auch dicke Baumwollkleidung. Da wo die Funken über längere Zeit aufkommen bekommt der Stoff irgendwann Löcher, aber das dauert schon sehr lange und die Funkenbelastung, gerade beim schleifen mit der Flex ist exorbitant höher als an jedem Lagerfeuer.

    Wirklich Feuerfest ist nur Leder gefolgt von Wolle. Wenn meine derzeitige Arbeistklamotte den Geist aufgibt gedenke ich mir mal eine gebrauchte Bordjacke/ Hose der Bundesmarine zuzulegen. Diese sind zum Teil aus Aramidfasern und sollten auch relativ feuerfest sein. Ob diese auch outdoortauglich sind kann ich aber noch nicht einschätzen. Zumindest die Hose sieht aber noch einigermaßen zivil aus.


    Gruß -- Holger:winken   

    Hallo zusammen;


    Ich entere mal einfach den Beitrag hier, weil meine Eggenpfanne inzwischen fertig ist und ich euch die Einzelheiten der Konstruktion gerne bildlich näher bringen möchte.


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    Zu allererst, braucht man natürlich eine Eggenscheibe. Die Dinger gebraucht, und so mit sehr günstig zu erstehen, ist schon mal gar nicht so einfach. Der Blumenstein hat mir zwar freundlicherweise einen Link auf ebay Kleinanzeigen gegeben, wo einer gebrauchte Eggenscheiben für zehn Euro plus Versand verkaufen wollte, welche sicher auch funktioniert hätten, aber die Form hat mir nicht so ganz behagt und es waren relativ viele große Befestigungslöcher in der Scheibe. Weswegen ich mich noch ein wenig umgesehen habe und eine preisreduzierte neue Scheibe für rund zwanzig Euro plus Versand gefunden habe, welche mir wegen der Form und der geringen anzahl der Löcher besser zugesagt hat.

    Wer es genau wissen will: Es handelt sich um eine Teller Eggenscheibe der Marke Granit in den Maßen 460 x 4mm passend für die Amazone und den Centaur - :lol:schäm   Oh Mann, Hauptsache mal völlig unspektakulären Dingen gewaltige Namen geben!   


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    Der Nachteil an neuen Scheiben gegenüber gebrauchten ist, neben dem höheren Preis, dass die dicke Farbe noch komplett dran ist.

    Ich habe diese erstmal mit dem Winkelschleifer und einer 180er Lamellenscheibe grob auf beiden Seiten runter geschliffen.


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    Kennt noch einer den alten Kampf der Titanen Film, in dem Perseus und seine Mannen ihre spiegelnden Schilde benutzen um gegen die Medusa kämpfen zu können? - Ich schwöre die hatten genau solche Eggenscheiben!!!


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    Um die Löcher zu stopfen habe ich mir vier Pinn´s von einer Stange abgeschnitten.


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    Die Löcher hatten einen Durchmesser von 13mm. Ich hatte aber nur 12er Rundmaterial rumliegen, also habe ich die Pin´s einfach in die Löcher gesteckt und mit dem Hammer platt geschlagen bis die Löcher quasi vernietet waren.


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    Danach habe ich die Pin´s noch eingeschweißt. Eigentlich wollte ich die Nähte wieder glatt schleifen habe da aber immer wieder leichte Undichtigkeiten gehabt. Ich habe es ein paar mal versuch, hatte aber irgendwann die Faxen leid, und habe unten am Boden die Schweißnähte stehen lassen. Das sieht nicht sehr elegant aus, hält aber dicht. Um die Nähte flach zu bekommen hätte man an Löcher und Pin´s eine Phase schleifen, und die somit entstandene Nut mit der Elektrode auffüllen müssen. Bei vier Millimeter Materialstärke ist das eine arge Fummelarbeit und birgt die Gefahr ein Loch in die Platte zu brennen, also habe ich es lieber so gelassen.


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    Für die Griffe habe ich mich dann ein wenig in der Schrottecke bedient, und für den Hauptgriff die Aufhängung einer alten Schuppentür, und für den Griffbügel ein Reststück 8er Vierkant verwendet.


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    Etwas zurechtgedengelt sieht das dann so aus. Das hätte man bestimmt auch schöner machen können, aber bei Utensilien welche so haltbar sind, dass sie einen wahrscheinlich überdauern, sollte man meiner Meinung nach nicht übertrieben pingelig sein. Die Ästhetik liegt da in der Funktion.


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    Eigentlich hatte ich auch vor die Griffe festzunieten, was den archaischen Look noch etwas mehr betont hätte, allerdings hätte ich dann die Löcher Bohren und die Nieten noch anfertigen müssen, was zeitlich einen gewissen Aufwand bedeutet hätte. Zumal meine Frau am meckern war: Ich solle endlich Rein kommen!! X(

    Also habe ich in meiner Not die Griffe einfach angeschweißt, was sicherlich auch die nächsten 376 Jahre halten wird.

    Ein schöner Zufall ist, dass die Pfanne genau auf meine Feuerstelle passt.


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    Um die Pfanne ganz sicher von allen Lackresten zu befreien habe erstmal einen Haufen Reisig in der Pfanne abgefackelt um diese danach mit dem Drahtbürstenaufsatz der Bohrmaschine nochmal gründlich zu reinigen. (Da habe ich leider keine Bilder von)

    Anschließend habe ich dann die Pfanne ganz klassisch mit Öl eingebrannt.


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    Den Jungfernflug hatte die Pfanne dann mit einem etwas abgewandeltem Pilz-Paprika-Zwiebel Gyros. Ich schätze mal, dass man ca. vier Liter Volumen an klein geschnibbelten Sachen flach auf der Pfanne ausbreiten kann. Das war bei meinen normalen Pfannen immer blöd weil das Essen da irgendwann nur noch kocht und nicht brät, wenn man zu viel in der Pfanne hat. Allerdings muss man hier etwas aufpassen, das nichts über den Rand fällt, weil dieser sehr flach ist.


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    Mit Beilagen ausreichend für 2,5 Personen. Ich hätte es aber auch alleine geschafft.;)

    An Steaks oder Würstchen hätte aber sicher auch genug für sechs bis acht Personen reingepasst. Wenn die Jungs mal groß sind wird das mit dem Gyros allerdings eng. Dann muss ich nochmal ran; Nur gut, dass es die Dinger bis 700er Durchmesser gibt.:eek

    Blöd ist nur wenn man der ist welcher hinterher, bei Dunkelheit und Kälte, raus muss um das Teil zu reinigen. Weil in die Spüle passt auch die "kleine" 460er schon nicht mehr. Mit einem stück Stahlwolle und ein paar Blättern Küchenpapier geht das aber auch relativ schnell und einfach, sogar ohne Wasser. Ein bisschen Ölfilm soll ja drinnen bleiben damit das gute Stück nicht rostet.


    Der Vollständigkeit halber- Hier noch das Rezept für mein "Gyros"


    500g Schweinenacken

    4 -6 Mittelgroße Zwiebeln

    2 Große rote Paprika

    250g Braune Champignons

    3 -4 Zehen Knoblauch
    Alles klein geschnitten in eine Schüssel packen


    5-6 EL Sonnenblumenöl

    1 El Zitronensaft

    1 EL Sojasauce

    2 TL Salz

    1TL pfeffer

    2 El Paprikapulver edelsüß

    1 El Zwiebelpulver

    1TL Kreuzkümmel

    2 EL Kräuter der Provence -wer die nicht hat kann auch Majoran oder Oregano nehmen


    Alles gut vermengen und für ein paar Stunden oder über Nacht in den Kühlschrank packen.


    Danach nur noch in die Pfanne schmeißen. Dazu serviere ich Krautsalat, viel Zaziki und geschnittene Tomaten.


    Bon appetit und Grüße an alle! - Holger:winken

    Hey Ben!


    Meinen allergrößten Respekt und besten Dank, für die viele Arbeit die du hier reingesteckt hast!

    Nur bei dem Wort Softwareupdate baut sich in mir ein innerer Widerstand auf. Derartige Fummelarbeiten an Computerprogrammen sind mir immer ein Buch mit sieben Siegeln und wahrhaft nichts mit dem ich gerne meine Zeit verbringen würde.

    Was mir am besten gefällt ist - Endlich keine Fehler beim hochlanden oder einfügen von Bildern mehr!!! :dance:dance

    Weil ich in meinen Beiträgen gerne mal ein paar Bilder beifüge, hat mich das teilweise echt Nerven gekostet, wenn nach dem Beitrag absenden nur noch Quellcodes und Bildsalat zu sehen waren.

    Generell gefällt mir die neue Aufmachung ganz gut. Wirkt recht freundlich und ich denke man gewöhnt sich recht schnell dran.

    Das einzige was ich vielleicht noch ändern würde wäre: Ganz oben, wo bushcraftportal.net steht wieder ein Landschaftsfoto oder ähnliches einfügen das sieht so ein bisschen karg aus. Das könnte man z.B. mit den Jahreszeiten wechseln, damit es keinen Staub ansetzt.

    Ich weiß natürlich nicht wie aufwändig so etwas wäre und ob es die Arbeit wert ist, aber das ist auch nur so einen Idee von mir...


    LG und :bcplove

    Holger

    Moin zusammen;


    Ich habe hier mal eine kurzweilige Schnitzerei für zwischendurch. Es geht um einen sogenannten "Shrink Pot" welcher als relativ robuste und sicher verschließbare Aufbewahrungsdose für allerlei Kleinkram dient. Das Teil wird recht simpel aus Frischholz angefertigt und stellt eine Alternative zum obligatorischen Löffel schnitzen am Lagerfeuer dar. Der einzige Nachteil daran ist, dass man einige sehr spezielle Werkzeuge benötigt.


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    Als Ausgangsmaterial dienen hier Ast- oder Stammabschnitte, welche weitestgehend astfrei sein sollten. Dabei dient das längere Stück als Körper der Dose und das kleinere als Deckel.

    Die Holzsorte und die Abmessungen der Dose sind dabei jedem selbst überlassen. Man sollte nur darauf achten, dass man auch über ausreichend dimensionierte Werkzeuge verfügt um den Körper der Dose vollständig auszuhöhlen.




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    Das erste eher spezielle Werkzeug welches hier Einsatz findet ist ein Knebelbohrer, mit dem ein ordentlich großes Loch vorgebohrt wird. Es geht sicher auch ohne aber irgendeine Form von Handbohrer im Schnitzbesteck zu haben erleichtert viele Dinge ungemein. Den Schraubstock braucht man natürlich auch nicht zwingend.



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    Danach beginnt man damit den Stammabschnitt von innen her auszuhöhlen.

    Hierfür verwendet man am besten ein Schnitzmesser mit langer dünner Klinge. Eien Victorinox oder Opinel geht auch, aber da sollte man schon etwas aufpassen die Klinge nicht abzubrechen.




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    Wenn man die Öffnung weit genug ausgehöhlt hat kann man auf ein leicht geschwungenes Löffelmesser umsteigen.




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    Ab da geht es dann zügig voran. Die Wandstärke sollte relativ dünn sein, damit die Dose nicht beim trocknen reist.




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    Nun kommt der schwierigste Arbeitsschritt:

    Das einkerben der Nut für den Boden, für dass ich mir extra zwei Werkzeuge improvisiert habe, welche allerdings beide recht suboptimal waren.




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    Irgendwie hat es dann auch funktioniert aber es war schon recht fummelig.

    Optimal wäre eine Art winziges Löffelmesser dessen Schneidebogen genau der Nut entspricht. Wenn ich mal ganz viel Langeweile habe werde ich mir so etwas mal Dengeln.

    Ich habe irgendwo gelesen, dass man solche Shrink Pots auch nur mit einem Messer herstellen kann, stelle mir das aber sehr schwierig vor.




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    Weil Der Boden der Dose sich beim trocknen "fest schrumpfen" soll, wird dieser nicht aus dem gleichen Holz wie der Rest angefertigt sondern aus schon trockenem Holz.

    Daher auch der Name Shrink Pot.






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    Wichtig beim einpassen des Bodens ist es, sich die Position der Teile zueinander zu markieren, um auch an den richtigen Stellen Material abzunehmen.




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    Beim anfertigen des Bodens empfehle ich dringend Schnittschutzhandschuhe zu tragen, weil man wenig Grifffläche hat und arg nah an der Klinge arbeiten muss.


    Diese Erkenntnis hat mich leider erst nach dem Verlust eines Stück Fingerkuppe ereilt.

    ... ist ja nicht so, dass die Handschuhe nicht daneben gelegen hätten. :unschuld   





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    Wenn man dann so weit ist....


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    ....kann man den Boden mit ganz sanfter Gewalt in die Nut drücken.

    Richtig gute Shrink Pots sollen sogar Wasserdicht sein. Davon ist meiner natürlich weit entfernt, aber als Kleinteilebox ist er lange gut genug.



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    Wenn der Boden sitzt kann man sich dem Deckel widmen. Dazu sägt man den Stamm rundherum bis auf die Tiefe des Innendurchmessers ein.

    Hierfür kann wieder das selbe Holz verwendet werden wie für den Körper der Dose.




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    Das überstehende Material wird nun rundherum abgespalten. Den Innenradius der Dose sollte man sich vorher anzeichnen, um nicht zuviel wegzuschneiden.




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    Nach einigem anpassen....


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    ...passt dann auch der Deckel.



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    Am Ende habe ich den Deckel noch ein wenig beigeschnitzt.



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    Wenn man den Deckel fest verschließen möchte,

    dreht man ihn einfach ein wenig. Dadurch, dass die beiden Teile nie perfekt rund sind verkeilt sich der Verschlussstopfen dabei mit der Dose, was einen recht guten Formschluss zur Folge hat.

    Um das gute Stück nun zu trocknen füllt man es mit Schnitzspänen auf und stellt es an ein schattiges Plätzchen. So lange die Wandstärken nicht zu groß und die Temperaturen nicht zu hoch sind gibt es da eigentlich keine Probleme, und der Boden der Dose sitzt nach einiger Zeit bombenfest.



    Gruß an alle -


    Holger :winken

    Nun ja; Die handwerkliche Leistung bei so einem ganz robust gehaltenem Messer ist ja recht überschaubar. Unter Anleitung schaffen das auch Anfänger oft beim ersten Versuch. Autodidaktisch braucht es vielleicht zwei oder drei Anläufe bevor was vorzeigbares dabei rumkommt.
    Das hängt natürlich auch vom Geschick des Einzelnen ab.


    Von der Herstellung solcher Werkstücke seinen Lebensunterhalt zu verdienen, ist schon beinahe unmöglich. Auch wenn die Materialien sicher deutlich unter fünf Euro gekostet haben, mit Strom, Kohle und Verschleiß an Schleifmitteln werden es vielleicht zehn Euro sein, gehen die kosten für die Arbeitszeit ins Astronomische.
    Echte Handarbeit dauert nun mal lange. Da ist man schnell mal einige Stunden beschäftigt, was dazu führt, dass man solche Werkstücke für ein vielfaches von dem veräußern müsste, was sie eigentlich wert sind.

    Die Idee finde ich mal richtig gut!
    Woher bekommt man diese Scheiben? Hab gerade auf E-Bay geguckt und nix gefunden. Kann aber sein, dass ich nicht den richtigen Suchbegriff verwendet habe.


    Ich hatte mal mit dem Gedanken gespielt mir so eine Pfanne selber zu dengeln. Hab das aber verworfen, weil es wirklich ein riesen Haufen relativ anspruchsvolle Arbeit darstellt so eine Pfanne von Hand zu schmieden. Zu dem braucht man ein paar sehr spezielle Werkzeuge und ein Stück Schwarzblech in der Abmessung ist auch nicht gerade billig.


    PS; Nimm nicht die Schruppscheibe, die ist viel zu grob. Damit ruinierst du nur die Oberfläche. Hohl dir lieber eine Lamellenscheibe in 100er bis 200er Körnung.

    Hallo zusammen;


    Ich habe hier mal was ausgegraben, dass ich schon vor Monaten schreiben wollte; Aber mit der Anzahl der Kinder wird die Zeit für so was einfach nicht mehr. :unschuld
    Also gibt´s heute quasi frisch aus der Babaypause mal eine Historische Replik.
    Sinn und Zweck für das Messer war, dass ich ein großes Kochmesser für draußen haben wollte, welches ausreichend robust sein sollte um auch mal ein paar Anmachhölzchen zu spalten oder ein paar Brennnesseln und Brombeertriebe wegzuschneiden. Beim stöbern im Netz bin ich dann über diese trade knife´s oder Scalper aus der amerikanischen Pelzhändlerzeit gestoßen, welche ziemlich genau meinen Vorstellungen entsprochen haben.
    Ich bin da historisch nicht ganz so belesen, aber bei den verschiedenen Formen welche im 18ten Jahrhundert verbreitet waren unterscheidet man hauptsächlich unter der englischen und der französischen Form. Der Unterschied besteht darin, dass die englische Form nach oben gekrümmt ist und die französische einen relativ geraden Rücken oder eine drop point Form aufweist. Es gibt aber sicher auch einige Abweichungen. So richtig schlau bin ich da bei meinen Recherchen nicht geworden.
    Jedenfalls habe ich mich dazu entschlossen die Französische form nachzubauen weil mir die leichte drop point Form besser gefällt.




    Als Ausgangsmaterial dient hier ein Rundstahl C45. Es müssten 15 oder 16mm im Durchmesser gewesen sein. Ich hätte sicherlich auch genug besseren Stahl rumliegen gehabt aber ich wollte mal wenigstens ein bisschen historisch korrekt vorgehen, und habe einen möglichst einfachen Werkstoff ausgewählt. Außerdem: Wenn man mit Indigenen Tauschhandel betreiben möchte, welche jetzt nicht so die Vollprofis in Metallurgie sind, greift man wahrscheinlich zu eher günstigen Rohstoffen. - Denke ich mir jedenfalls.
    Nebenbei bemerkt braucht man für ein funktionelles Messer auch gar keinen besonders tollen Stahl. Bei halbwegs gelungener Wärmebehandlung sind auch bei einem C45 Härten von 52 bis 56 HRC realistisch, was im Grunde auch ausreichend ist.





    Als erstes wird der Rundstahl etwas zugespitzt. Dies ist im vollen material noch wesentlich einfacher als hinterher wenn der Rundstab schon flach gehämmert ist.






    Danach wird der ganze Bereich abgeflacht.




    Nun wird auf der Ambosskante ein Stück für den Erl abgesetzt.




    Und ebenfalls abgeflacht.




    Danach wird die Schneide so weit wie möglich ausgearbeitet. Umso mehr man hier schmiedet, umso weniger muss man hinterher schleifen was "unterm Strich" viel Zeit und Material einspart.




    Wenn die Klinge weitestgehend ausgeformt und begradigt ist wird das überschüssige Material am Erl abgetrennt, womit der Rohling auch schon fertig wäre. Alles in allem eine recht anspruchslose Schmiedearbeit bei der man einfach mal meditativ einen Rundstahl platt kloppen kann. Muss auch mal sein...





    Weil das Ganze etwas archaisch aussehen sollte, bin ich mit dem Rohling auch gar nicht erst an den Bandschleifer gegangen, sondern habe den Balligen schliff einfach mit der Flex und ´ner 40er Lamellenscheibe per Augenmaß gemacht. Das ist nicht sonderlich professionell, geht aber schnell und wenn man ein wenig Gefühl dafür hat wird das Ergebnis auch halbwegs annehmbar.




    Weil meine Esse keine gleichmäßige Temperatur über mehr als 15cm Länge bringt, bin ich zum Grillfeuer umgezogen und habe diesem mit der Heißluftpistole kräftig eingeheizt um genug Glut und Hitze zu erzeugen. Das ist nun auch wiederum nicht ganz professionell aber bei einem derart einfachem Stahl wie C45 kann man das mal machen. Wichtig ist hier das Werkstück einige male zu normalisieren bevor man härtet. Ach ja; und ein paar löcher in den Griff gebohrt hatte ich da auch noch.




    Abgeschreckt habe ich dann in vorgewärmten Öl. Bevor jetzt einer ankommt und behauptet :" C45 ist aber ein Wasserhärter!" :schlaubi
    Ja... C45 ist ein Wasserhärter und wird in Öl noch weniger hart als ohnehin schon. Aber: Werkstücke wie Messerklingen mit nur wenigen Millimetern dicke, härten auch in Öl vollständig durch. Wenn man derart filigrane Teile in Wasser abschreckt, werden die Klingen sehr oft krumm, bekommen eine wellige Schneide und/oder Risse. Dieses recht hohe Risiko rechtfertigt die ein oder zwei Rockwell mehr an Härte in keinem Fall.






    Nicht verdrallt oder verzogen. Bei so langen dünnen Werkstücken ist das immer etwas kritisch.




    Zum anlassen habe ich mir dann einen kleinen "Kunstkniff" überlegt. Und zwar wollte ich die schon nicht ganz so tolle Härte in der Schneide, nicht beim anlassen noch weiter herabsetzen und habe mir eine "Kühlvorrichtung" gebaut, um den Klingenrücken selektiv anzulassen.



    Versuch Nr.1: Sieht cool aus bewirkt aber rein gar nichts. Die Wärmeableitung ins Wasser ist einfach zu effektiv.





    Versuch Nr 2: Auch hier habe ich mit dem Brenner ziemlich lange draufhalten müssen bevor sich etwas getan hat, aber nach einer Weile hat es dann funktioniert.




    Mit meiner Kompaktkamera bekommt man die Anlassfarben nur schlecht zu sehen, aber man erkennt schon ein bisschen Farbe am Klingenrücken während die Schneide unverändert geblieben ist.



    Nach meiner Recherche wurden für die Griffe dieser Messer meist billige Hölzer verwendet, welche gerade greifbar waren. In dieser Tradition habe auch ich mich für ein Reststück Buchenfußleiste entschieden. Auch die Griffformen waren mehr als schlicht, und meist gerade ohne Konturen und im Querschnitt sechseckig, was eher an einen Rohling erinnert als an einen fertigen Messergriff. Hier habe ich mir eine gewisse Freiheit erlaubt und zumindest hinten einen kleinen Knauf angebracht und auch den Querschnitt abgerundet. Ich denke die Endbenutzer solcher Messer haben die primitiven Griffe wohl auch ihren Bedürfnissen angepasst.



    Löcher vorbohren.




    Als Griffnieten dienen hier abgesägte Nägel. Messing oder Bronzestifte wurden aufgrund des hohen preises und der geringen Verfügbarkeit, in "der neuen Welt" wohl kaum verwendet.




    Wer sich bisher gedacht hat, dass der Erl zu klein für den Griff ist, hat nicht ganz unrecht. Bei den Bildern von erhaltenen Trade Knife´s ist mir sehr oft eine Art halber Flacherl aufgefallen. Da sollte offensichtlich Material gespart werden, wobei ein Steckerl wahrscheinlich noch mehr Material eingespart hätte. Allerdings wäre ein Steckerl in der Verarbeitung etwas aufwendiger. Daher, so vermute ich, diese etwas kuriose Halbflacherl Bauweise.
    Ich habe mir vorher schon gedacht, dass das ohne Bandsäge oder der Gleichen kniffelig wird. Ich hab´s aus liebe zum Detail durchgezogen und ohne geeignetes Werkzeug war es echt ein Krampf den Schlitz an den Erl anzupassen. Schön geworden ist es nicht und ich werde es wohl auch so schnell nicht nochmal machen.




    Ich habe den Griff dann mit viel Epoxy Kleber und kraft am Erl befestigt. Ganz glücklich bin ich damit nicht, aber das Messer sollte ja von Anfang an keine Schönheitspreise gewinnen.




    Nachdem der Kleber getrocknet war habe ich noch die Griffkonturen etwas abgerundet.




    Damit das weiße Buchenholz etwas dunkler und schmuddeliger aussieht habe ich den Griff noch ganz vorsichtig mit dem Brenner angekokelt.








    Hab´s dann noch scharf geschliffen und ein bisschen den Griff geölt, womit meine (ich hoffe doch) einigermaßen maßstabsgetreue Replik eines french trade knife aus dem 18ten Jahrhundert vollendet wäre. Die Herstellung erinnert mich sehr an die ersten Messer die ich so geschmiedet habe, quasi ein back to the roots Projekt. Wenn man einfach mal so aus dem Bauch heraus arbeiten kann macht die Sache gleich noch mehr Spaß. Das Teil sieht zwar nach nix aus ,verrichtet aber anstandslos seine Arbeit.
    Mit dem Teil kann man prima große Brote schneiden, Fleischklötze jenseits der 1,5 Kilo zerlegen, Kräuter hacken Kleinholz batonen und sicherlich auch ungeliebte Mitmenschen ihrer Kopfhaut berauben.
    Für einen 20cm Klopper ist es dabei noch erstaunlich leicht und führig. Nur zum Hacken eignet sich das Messer eher weniger, da fehlt es einfach an Gewicht in der Spitze. Die Schnitthaltigkeit ist sicherlich eher limitiert aber auch nicht schlechter als bei den durchschnittlichen Küchen und Taschenmesser aus AISI 420 oder 440A die man so in der Schublade liegen hat.


    Sollte sich wieder erwarten ein Ureinwohner finden, welcher mir im Tausch für das Ding wertvolle Pelze aushändigt und sich im nachhinein darüber beschwert, dass C45 eine geringere Verschleißfestigkeit als PM Stahl aufweist und weder Karbide noch Sonderkarbide bildet oder sich nicht auf 60HRC härten lässt.... Dann bekommt er von mir noch ein paar Glasperlen, eine Flasche Feuerwasser und eine pockenverseuchte Wolldecke gratis dazu. ^^ :gewehr




    @ Krupp


    Ich schätze 5-10 relativ kurzlebige Funken pro Schlag sind schon in Ordnung. Manchen "verwendbaren" Funken sieht man noch nicht einmal.
    Das sich Kerben in der Schlagfläche bilden ist auch normal.
    Um zu testen ob das Teil richtig gehärtet wurde, würde ich einfach mal versuchen an der Schlagfläche zu feilen. Eine durchschnittliche Feile sollte auf der Oberfläche abgleiten oder nur ganz schlecht greifen. Wenn du wirklich Späne abtragen kannst ist das Ding zu weich.
    In diesem Fall kannst du probieren Die Schlagfläche, wie oben beschrieben, neu zu härten. Den Funkenschläger aufkohlen halte ich für wenig sinnvoll. Selbst wenn du die technischen Einrichtungen dazu hast, müsstest du den Stahl so lange am glühen halten, dass der Wert des verbrauchten Brennstoffes dem eines neuen Funkenschläger zumindest nahe kommt.

    @ Lortnoc


    Auch das hab ich gerade nochmal getestet.
    Sowohl mit einem Rest einer ausgeglühten Feile, als auch mit einem nicht gehärteten Erl einer Feile.
    Das "Funkenbild" liegt etwa zwischen Baustahl und C45, also weitaus schlechter als mit gehärteter Feile. Alles andere hätte mich auch stark gewundert. Den ganzen hocus pocus mit dem härten in Wasser macht man ja nicht umsonst.
    Woran genau das jetzt liegt kann ich aber auch nicht sicher sagen. Ich vermute es bedarf eines gewissen Widerstandes damit die herausgetrennten Späne sich auch entzünden. Bei weicheren Stählen werden sicher dickere Späne abgehoben, welche sich aber mangels nötiger Energie nicht in Funken verwandeln. Bei hartem Stahl wirkt einfach mehr Reibung auf kleinere Partikel. ...Soweit meine Theorie.

    @ Ben


    Nö Glas ist leider zu weich. Ich hab´s gerade mal ausprobiert und mit Glück und Geduld ein paar kümmerliche Fünkchen raus bekommen.
    Der Härtebereich von Glas geht zwar relativ weit auseinander aber generell ist gewöhnliches Glas eine ganze Ecke weicher als gut gehärteter Stahl.

    :lol Ja so ein ähnliches hatte ich auch mal.


    So lange man den den Eingang nur mit dem Mückennetz verschließt ist das mit dem Kondenswasser auch kein Thema. Auch in größeren Doppelwandzelten der ein bis zwei Personenklasse fühlt man sich, bei verschlossenen Öffnungen, morgens immer etwas klamm und feucht. Wenn man zu zweit drin schläft hat man da schnell mal eine Sauna. Das liegt einfach in der Natur der Sache und ist auch bei weitaus teureren Zelten so.
    Ich befürchte allerdings, dass die 1000mm Wassersäule nicht lange dicht halten. Das ulkige bei den meisten Billigzelten ist, dass der Boden meist wasserdicht ist, das Obermaterial und die Nähte jedoch nicht. Dies führt dummer weise dazu, dass sich das Zelt bei längerem Regen in eine überdachte Badewanne verwandelt.
    Ein Kilo Gewicht finde ich für so ein kleines Ding auch ein bisschen viel.... Aber gut für ´nen Zwanni.


    Der Trick beim Tarp aufstellen liegt darin, sich anzugewöhnen immer die gleiche und möglichst schlichte Aufbauvariante zu wählen. Wenn man sich dahingehend etwas diszipliniert verringert sich die tarptypische Bastelorgie auf ein erträgliches Maß. :tarp

    Moin zusammen!


    Ich mache hier mal ein Tutorial zum Feuer machen mit Stahl und Stein. Das Thema ist etwas gemischt zwischen MYOG und Feuer machen, aber ich packe es einfach mal hier mit rein um nicht immer nur bei MYOG zu schreiben ;) .


    Funkenschläger aus gehärtetem Stahl waren von der Römerzeit bis ins 19. Jahrhundert das verbreitetste Hilfsmittel zum Feuer entzünden
    und wurden erst mit der industriellen Massenfertigung von Streichhölzern langsam verdrängt. Der entscheidende Vorteil gegenüber primitiveren Methoden des Feuer machen´s wie Feuer bohren oder reiben ist, dass man bedeutend weniger Kraft und Ausdauer braucht. Egal wie alt ,klein oder schwach man ist mit Flint & Steel bekommt fast jeder der zwei gesunde Hände hat ein Feuer an.


    Ich will an dieser Stell auch zeigen wie man so einen Funkenschläger oder ; Um es in coole Anglizismen zu hüllen Fire striker herstellt. Die Sache ist eigentlich so simpel, dass sie kaum der Erwähnung wert ist, aber ein paar kleine Kniffe lohnt es sich denke ich dabei anzusprechen.




    Als Ausgangsmaterial eignen sich besonders gut alte Feilen. Es müssen aber nicht unbedingt Feilen sein. Jeder unlegierte Stahl mit mehr als 0,7% Kohlenstoff eignet sich um daraus einen Fire Striker herzustellen. Auch mit weicheren Stählen kann man noch, mehr schlecht als recht, Funken erzeugen aber generell gilt: Je härter desto besser!
    Eine herkömmliche Werkstattfeile hat rund 1,2 - 1,4% Kohlenstoff und eignet sich somit fast perfekt um daraus einen Fire Striker zu schmieden. Wer es ganz simpel will kann natürlich auch einfach ein Stück Feile abbrechen und direkt benutzen.
    Man sollte aber unbedingt vorher austesten ob sich mit der auserwählten Feile auch Funken schlagen lassen. Fast allen heutigen Werkzeugstählen wird etwas Chrom bei legiert. Dies dient in aller Regel der besseren Härtbarkeit und fällt nicht weiter auf. Wenn eine Feile allerdings zu hoch legiert ist, lassen sich damit keine Funken mehr schlagen.


    Wenn man eine Feile gefunden hat mit der sich gute Funken schlagen lassen kann man recht leicht daraus einen Fire Striker schmieden.




    Gewünschte länge am Ambos markieren und eine Seite lang ausformen.



    Eine Kante absetzen.



    Das lange Ende umbiegen. Hierfür eignet sich besonders eine kleine Spitz- oder Seegeringzange. Man kann auch alles schmieden aber gerade für Anfänger ist es mit der Zange einfacher.




    Den Rest der Feile abtrennen.




    Schlagfläche Planschleifen.


    Das Schmieden an sich ist hier denkbar simpel und eignet sich auch super für Anfänger als erstes Werkstück.
    Was man bei Feile oder ähnlichen Stählen unbedingt beachten sollte ist, dass Stähle mit hohem Kohlenstoffanteil und kleinen Querschnitten wie hier sehr leicht in der Esse verbrennen, weswegen man nicht mit zu hohen Temperaturen arbeiten sollte.




    Ein wichtiger Punkt welcher auch oft falsch gemacht oder verstanden wird ist das Härten.
    Hier stellt sich eine große Ausnahme ein. Während man kleine Werkstücke mit hohem Kohlenstoffanteil normalerweise NIEMALS in Wasser abschreckt, geht man hier das Risiko ein und versucht einfach nur die maximale Härte rauszuholen. Wenn so ein simples Werkstück beim härten kaputt geht macht man eben ein neues. Damit der Striker nicht beim runterfallen oder der Benutzung zerbricht wird, wie hoffentlich dem mittelmäßigem Bild zu entnehmen, nur die Schlagfläche ins Wasser getaucht und in dieser Position belassen bis das gesamte Werkstück abgekühlt ist. Der Griff soll dabei möglichst nicht gehärtet werden.




    Wenn man etwas Übung hat sind der Kreativität kaum noch Grenzen gesetzt. Mir persönlich liegt die ganz einfache "U" Form mit gerader Schlagfläche am besten.
    Wichtig bei der Formgebung ist nur, dass man eine gerade oder nur leicht gerundete Schlagfläche hat. (Weswegen der Widderkopf leider auch nur eingeschränkt nutzbar ist.)
    Außerdem sollte man das Schlageisen nicht zu klein machen. Große Schlageisen sind zwar schwer und sperrig, lassen sich aber sicherer greifen und man hat mehr Wucht beim schlagen.


    Das wäre es so weit zur Herstellung. Wie schon gesagt, wenn man ein paar Kleinigkeiten beachtet sind die Dinger relativ leicht zu machen.


    Womit wir zu den etwas Komplexeren Themen Zunder,Anwendung und Stein kommen.


    Ich beginne mal mit dem Zunder.
    Früher als noch jeder mit Flint & Steel seinen Herd angemacht hat, wurde mit Salpeter nitrierter Zunderschwamm kommerziell hergestellt und man konnte ihn überall käuflich erwerben.
    Allerdings ist die Herstellung von nitriertem Zunderschwamm recht langwierig und aufwendig. Zudem habe ich wenig Interesse mit Wochenlang "gereiftem" Urin herum zu panschen, um den Zunderschwamm natürlich zu nitrieren. Optional könnte man auch fertigen Salpeter in der Apotheke kaufen. Aber erstens fühlt sich, für mich zumindest, fertige Sachen dazukaufen wie schummeln an und zum anderen kommt man heut zu Tage auch mal schnell auf die Bombenbauer Verdachtsliste wenn man versucht Salpeter zu kaufen. Zumindest wird man argwöhnisch beäugt und gerät in Erklärungsnot.


    Zum Glück gibt es aber auch sehr viel einfachere Wege an geeigneten Zunder zu gelangen. Es gibt sicher eine ganze Reihe an mehr oder weniger guten oder ausgefallenen Zunderarten welche sich für die Flint & Steel Methode eignen. Ich habe vieles ausprobiert und beschreibe hier nur die zwei Zunderarten welche für mich mit Abstand am besten funktionieren und am leichtesten reproduzierbar sind.





    Die unangefochtene Nummer eins ist verkohlter Baumwollstoff.




    Hierbei werden kleine Stücke Baumwollgewebe in einer verschließbaren Blechdose verkohlt. Hierbei gibt es viele Mythen um das einstechen von Löchern in die Dose, was aber in Wirklichkeit völlig egal ist. Eine gewöhnliche Bonbondose wie ich sie verwende schließt nicht Luftdicht, weswegen man auch keine extra Löcher in die Dose machen muss. Die Verbrennungsgase können auch so gut genug entweichen.








    Wenn kein Rauch oder brennende Gase mehr aus der Dose entweichen ist die Verkohlung abgeschlossen. Man sollte aber lieber ein bisschen länger warten um auf Nummer sicher zu gehen. Nicht richtig verkohlte Baumwolle brennt nicht und wenn die Dose fünf Minuten länger im Feuer ist schadet das dem Resultat auch nicht.


    Wichtig ist hierbei, dass man wirklich reine Baumwolle verwendet. Polyestermischgewebe schmelzen logischer Weiße aber auch grobe Fasern wie Hanf und Jute von Kartoffelsäcken funktionieren nicht. Sie lassen sich zwar auch Verkohlen, sind aber zu grob um die Funken gut zu fangen.


    Das blöde an den Baumwollfasern ist leider, dass man immer nur so oft Feuer machen kann wie man Baumwollpflaster hat. Zwar liefert Fernost jedes Jahr tausende Tonnen Billigbaumwolle nach Europa so, dass der Nachschub für die nächsten zehntausend Jahre Feuer machen theoretisch gedeckt ist aber genaugenommen könnte man ohne Nachschub von außen irgendwann kein Feuer mehr entzünden.
    An dieser Stelle kommt meine favorisierte Zunderart Nummer zwei ins Spiel.




    Hier ist ein vollkommen verrottetes Stück Holz. Das Holz muss schon so alt sein, dass noch nicht mal mehr Insektenlarven Interesse daran haben. Am besten erkennt man geeignetes Holz am Gewicht. Wenn man das Gefühl hat, dass das Holz fast nichts wiegt kann man daraus Zunder herstellen. Wir brauchen quasi nur die Zellwände. Trauriger weiße ist es in manchen Wirtschafstwäldern gar nicht so leicht ein Stück stinknormales Gammelholz zu finden.








    Das verkohlen erfolgt genau wie bei der Baumwolle. Die Holzspäne fangen die Funken ähnlich gut wie die Baumwolle und glühen auch ähnlich lange, sind aber etwas fragiler im handling.
    Das interessante an der Sache ist, dass man somit ein sich endlos selbst erhaltendes System zum Feuermachen hat.
    Das Schlageisen betrachte ich mal als unzerstörbar. Selbst bei täglicher Anwendung kann man das wahrscheinlich noch vererben.
    Die einzige Schwachstelle ist, so seltsam es auch klingen mag, der Stein welchen ich auch noch kurz ansprechen möchte.


    Bei Flint & Steel denkt man natürlich immer an irgendeine Art von Feuerstein. Mit den scharfen kanten vom Feuerstein lassen sich auch die besten Funken schlagen, allerdings nutzen sich diese scharfen Kanten auch schnell ab und natürliche Vorkommen an Flintstein finden sich nur in gewissen Regionen. Weil es bei mir auch keine echten Feuersteine gibt benutze ich oft ganz gewöhnlichen Quarz. Dieser ist genaugenommen genauso hart wie Flintstein, erzeugt aber keine besonders scharfen Bruchkanten was das feuerschlagen mit Quarz etwas weniger effektiv gestaltet. Generell kann jedes Gestein mit einer Mohshärte von mehr als 6,5 - 7 zum funkenschlagen mit Stahl verwendet werden.


    Zum Schluss möchte ich noch auf die grundlegenden Techniken beim funkenschlagen eingehen.






    Technik Nummer eins: Man hält den Stahl in der dominanten Hand den Stein in der anderen und klemmt mit dem Daumen den Zunder auf die Kante vom Stein. Dann schlägt man mit dem Stahl an der kante vom Stein entlang. Diese Technik funktioniert gut mit den verkohlten Baumwollstücken oder nitriertem Zunderschwamm und ist gut geeignet wenn man nur ein Stück Zunder entzünden will.
    Für das verkohlte und verrottete Holz eignet sich diese Technik nicht weil man mit dem Daumen den Zunder zerbröselt.



    Und hier die andere Alternative: Man nimmt den Stein in die Dominante Hand und schlägt mit dem Stein am Stahl entlang. Dabei versucht man die Funken direkt in die Dose mit dem Zunder zu schlagen. Der Vorteil dabei ist, dass man auch sehr fragilen Zunder wie das verrottete Holz damit entzünden kann. Der nachteil ist, dass man oft mehrere Zunderstücke auf einmal entzündet und diese aus der Dose holen muss bevor der gesamte Inhalt durchgeglüht ist.



    Der Rest ist dann einfach. Man legt den glühenden Zunder in eine gute Hand voll trockenes Gras und pustet so lange von unten oder seitlich an bis sich das Bündel entzündet. Dabei sollte man etwas aufpassen nicht zuviel Rauch zu schlucken und sich nicht Hände oder Gesicht zu verbrennen.


    So ich denke das wäre dann alles. Ist ein bisschen mehr Stoff geworden als eigentlich geplant, aber ich hoffe euch gefällt´s.


    LG Holger :winken





    @ Odin:


    Löffelbohrer finde ich auch sehr interessant. Ich habe aber gerade kein passendes negativ um die Wölbung richtig auszuschmieden.
    Wenn ich mal wieder etwas Zeit und Langeweile habe werde ich da mal was basteln.


    @ Randriedi:


    Ich kenne das Video. Sicherlich geht es sehr schnell und einfach die Spitze "heiß einzudrehen", allerdings ist diese Technik sehr ungenau und die so erzeugten Windungen der Zugschraube sind meistens viel zu steil oder sehr ungleichmäßig, weil sich die dünne Spitze schneller verdreht als der Rest. Das Gewinde einzufeilen dauert länger, bringt aber wesentlich bessere Ergebnisse.

    @ Krupp & Odin


    Mit Sägen habe ich mich bisher auch nur relativ wenig beschäftigt. Da müsste ich erst recherchieren und mir am besten so eine Säge aus der Nähe anschauen um da genaueres sagen zu können.
    Was ich aber sagen kann ist, dass die Zähne bestimmt nicht komplett ausgefeilt wurden, weil die Feilen früher selber relativ schwer herzustellen waren und somit nach Möglichkeit geschont wurden bzw. nur da zum Einsatz gekommen sind wo man mit schmieden und meißeln nicht weiterkommt. Zudem ist Feilen eine sehr zeitraubende Arbeit.
    Ganz spontan würde ich, zumindest bei einer so großen Säge, die Zähne mit einem Meißel austrennen. Das weitaus größere Problem sehe ich darin ein Stück gleichmäßig dickes Stahlblech in dieser Abmessung herzustellen. Ohne Walztechnik oder zumindest ein Wasserkraft betriebenes Hammerwerk stellt das schon ein immenses Stück harte Arbeit dar.

    Hallo zusammen;


    Ich habe ja, bekennender Weise, einen kleinen Fetisch für altmodisches Werkzeug und dessen Herstellung bzw. frage ich mich schon mal welche Werkzeuge ich ohne Strom noch selber herstellen könnte. Vor einiger Zeit hatte ich mir deswegen schon eine einfache Bohrahle mit Kurbelantrieb und austauschbaren Bohrern gebaut. Aus Unwissenheit und weil ich mich an modernen Bohrern orientiert habe, waren die Bohrer allerdings noch recht unausgereift.


    Ich habe mich daraufhin etwas belesen, youtube geguckt und mir ein paar alte "Scheunenfunde" genauer angesehen, wobei ich zu der Erkenntnis gelangt bin, dass eine Art einfacher Schlangenbohrer das High-End der vorindustriellen Holzbohrer darstellt. Es gibt nicht viele Leute die sowas heute noch von Hand herstellen und die, die es tuen sind sicherlich Lichtjahre von meinen autodidaktischen "Hinterhofschmiedekünsten" entfernt. Aber einen Versuch war es mir trotzdem Wert.


    Ich habe mich dann dazu entschlossen einen so genannten Knebelbohrer anzufertigen. Dieser kann zwar nicht mit einer Kurbelahle betreiben werden, ist dafür aber autark einsetzbar. Wenn ich spontan beim schnitzen und werkeln im Wald einfach nur ein Loch bohren möchte muss ich so nicht die ganze Kurbelahle mitschleppen.






    Als Ausgangsmaterial habe ich eine Kfz Feder verwendet von der ich mir zwei Stücke abgetrennt habe. Zwei Stücke habe ich nur deshalb verwendet, weil ich schon vorher einen Fehlschlag erlitten hatte und ein Teil auf Reserve haben wollte.
    Beim Material sollte man keinen zu "guten" Stahl verwenden, weil es hier anders als bei Messern um möglichst hohe Zähigkeit antstatt hoher Verschleißfestigkeit geht. Dabei schneiden einfache Feder- oder Vergütungsstähle mit rund 0,5% Kohlenstoffanteil am besten ab.





    Die Federstahlringe werden erst in eine möglichst gerade Form gebracht...




    ... danach habe ich den Vorderen Teil abgeflacht. Weil dieser Teil hinterher die Windung des Bohrers wird sollte man diesen nicht zu dünn ausschmieden. Ca. drei Millimeter sollten schon stehen bleiben damit der Bohrer die entstehenden hohen Torsionskräfte übersteht.



    Daraufhin habe ich auch das hintere Ende abgeflacht...



    ...und zu einer Öse gebogen. Normalerweise wird diese Stelle nun in der Schmiede feuerverschweißt, wozu mir allerdings das Borax und auch ein paar Skillpunkte fehlen. Bei Bohrern unter rund 20mm hält die Öse aber auch so. Bei noch Größeren könnte man die Öse auch einfach lochen und von innen ausformen.





    Im Anschluss wird der vordere Teil möglichst gleichmäßig erhitzt und verdreht. Nachdem man den Bohrerrohling so gut wie möglich gerichtet hat ist es wichtig das gesamte Werkstück zu normalisiern. Das bedeutet man erhitzt das Werkstück auf Härtetemperatur und lässt es an der Luft abkühlen. Diesen Vorgang sollte man ein paar mal wiederholen um ein gleichmäßiges Gefüge im Stahl zu erhalten.


    <img


    Nachdem der Bohrer normalisiert und abgekühlt ist kann man damit beginnen die Spitze und die Scheiden auszuarbeiten. Dazu sägt man an den Seiten soviel Material weg, dass etwa ein drittel des Durchmessers für die Spitze übrig bleibt. Bei besonders großen Bohrern verschiebt sich dieses Verhältnis logischer weise weil man die Spitze nicht unendlich dick machen kann, aber generell sollte man die Zugspitze eher robust auslegen weil diese sowohl der Antrieb als auch der empfindlichste Punkt des Bohrers ist. Wenn die grobe Form ausgesägt ist werden die Spitze und die Schneiden in Form gefeilt.


    Mit einer kleinen Dreikantfeile wird anschließend ein Spriralgewinde an der Spitze eingefeilt. Man sollte hier aufpassen ,dass die Schneidrichtung des Gewindes auch zu den Schneiden des Bohrers passt. Die so entstandene Zugschraube ist der wichtigste Teil des Bohrers und erfordert eine gewisse "Kalibrierung". Bei einer langen Spitze läuft der Bohrer praktisch alleine ohne das man drücken muss. Allerdings neigt eine sehr lange Spitze auch dazu soviel Vorschub zu erzeugen , dass sie sich quasi selber abreist, womit der Bohrer Schrott wäre.
    Wenn die Spitze wiederum zu kurz ist muss man den gesamten Vorschub von Hand ausüben was auch sehr schlecht wäre.
    Dabei den richtigen Mittelweg zu finden ist das schwierigste an der ganzen Geschichte.


    Wenn die Schneiden und die Zugschraube fertig sind und ein paar vorsichtige Probebohrungen überstanden haben wird der Bohrer gehärtet.
    Hierbei muss man höllisch aufpassen die filigrane Form der Zugschraube nicht in der Esse zu verbrennen. Gehärtet wird sehr sanft in warmem Öl und nur der vordere Teil. Wie schon erwähnt kommt es hier nicht auf hohe Härte sondern auf hohe Zähigkeit an. Nach dem Abschrecken verbleibt der Bohrer gleich zum anlassen in der Friteuse.


    Zum Schluss steckt man einen beliebigen Stock in die Öse und kann loslegen. Hat ein bisschen was Folterinstrument artiges :confused . Die "Lasche" der Öse habe ich noch vernietet. Hätte nicht sein müssen aber ich fand das einfach besser.





    Weder schön noch genau aber man kann damit Löcher bohren. Ulkiger weise habe ich versehentlich einen links drehenden Bohrer gebaut was in der Praxis aber auch egal ist. Erstaunlich ist ,wie wenig Druckkraft man ausüben muss damit sich der Bohrer vorwärts arbeitet.
    Die obligatorischen Ungenauigkeiten in der Fertigung speilen bei der bauartbedingt geringen Drehzahl auch keine große Rolle.
    Was mich etwas stört, ist dass die Löcher sehr fransig und unsauber werden. Ein Proplem was aber auch bei industriell gefertigten Schlangenbohrern auftritt. Nichts desto trotz kommt das Teil mit in die Schnitztasche und wird dort wohl seinen Zweck erfüllen.


    LG an alle - Holger :winken