Schnitzbeil mit "gefaltetem" Auge

Moin zusammen!

Lange ist´s schon wieder her, aber Heute hab ich nochmal etwas Zeit zum schreiben.

Seit geraumer Zeit arbeite ich mich durch die verschiedenen Arten der Axtherstellung und möchte euch nun, meine Resultate der "Faltaugentechnik" nahe führen.

Dieser Axt/Beiltyp ist schon mindestens seit den Kelten und Römern bekannt und hat sich über lange Zeit bis in die Moderne als Standard etabliert. Erst mit dem Aufkommen von Dampf, Hydraulik und Pressluft betriebenen Schmiedepressen und Hammerwerken ist man, immer mehr, zur Herstellung von Äxten aus einem soliden Stück Stahl übergegangen.

Im Gegensatz zu den "frühen" Axtformen welche ein eher rundliches bis ovales Auge haben, erhält man hierbei einen relativ modern wirkenden flachen Axtkörper.

Als Ausgangsmaterial für mein Beil dient hier ein Stück Baustahl in 40x10mm und 180-200mm Länge. (Ganzgenau weiß ich´s nicht mehr)

Die Stellen welche, hinterher das Auge ergeben sollen, werden mit einer Reihe Körnerpunkte markiert.

Das gleiche geschieht auf der Rückseite.

Ziel ist es diese Form auszuarbeiten.

Als erstes werden die vorgekörnten Linien mit der Hammerfinne vertieft....

.... so, dass man diese sauber an der Ambosskante anlegen und ausschmieden kann. Hierbei ist es etwas tricky nicht unbeabsichtigt die falsche Fläche zu bearbeiten.

Die Form des späteren Beilauge kann nun etwas in die Breite gezogen werden bis die gewünschte Materialstäke erreicht ist.

Anschließend nimmt man das Maß der fertigen Seite und versucht die andere Seite in die möglichst gleiche Form zu schmieden.

Wenn man mit der Gleichmäßigkeit der "Beilkopf- Hälften" zufrieden ist kommt der große Moment in dem diese zusammen gefaltet werden. Hierbei gibt es nun einige kritische Punkte auf die man achten sollte. Zuerst sollte man die Kontaktflächen der späteren Feuerverschweißung vor dem Falten möglichst gut reinigen und am besten schon etwas mit Flussmittel versiegeln, um einer Oxidation oder Verschmutzung vorzubeugen, an die man später nicht mehr herankommt.

Zweitens sollte man auf keinen Fall zu kalt oder zu schnell biegen, weil sich an der kleinen Kante zur "Hammerfläche" des Beilkopf Risse bilden können.

Und drittens, und am wichtigsten - Egal wie ungleichförmig das Auge nach dem biegen ist ; Die zwei Kanten, welche die Vorderseite des Auge bilden müssen möglichst genau aufeinander liegen. Alles andere kann man hinterher noch, mehr oder minder gut beheben. Aber diese Stelle ist hierbei die Maßgebende.

Wenn alles passt werden die Flächen miteinander verschweißt.

Anschließend wird das Auge noch etwas ausgeformt. Ganz wichtig ist hierbei, dass man den "Eye drift" (Ich kenne das nur in englisch. Augentreiber würde auch doof klingen )

nicht wie bei normalen Axtköpfen mit Kraft von oben einschlägt, sondern viel mehr die Seitenflächen bearbeitet, weil am ansonsten die Schweißstelle wieder aufstemmen würde.

Man erkennt hier ,die schon relativ moderne Form des Beilrohlings. In der Zwischenzeit habe ich die Kameralinse geputzt und schon mal mit der Trennscheibe einen Schlitz vorne hineingeschliffen. Wir erinnern uns ": Das Ding ist aus Baustahl und hat noch keine Schneide!"

Genaugenommen ist das auch nicht der selbe Beilrohling wie oben sondern sein "Zwillingsbruder". Da ist mir was durcheinander gekommen, aber die beiden sind bis hierher ziemlich identisch weswegen das jetzt auch keine große Rolle spielt.

Der eingesägte Schlitz wird etwas aufgeweitet...

.....und ein passender Keil aus C45 wird angefertigt. Wer es ganz hart retro braucht kann den Schlitz auch rein Meißeln, aber ihr wisst ja - Keine Zeit und so...

Dieser wird nun so gut es geht angepasst und die Kontaktflächen sauber geschliffen, um eine gute Verschweißung zu gewährleisten.

Ich hatte hier beim Schneidkeil noch etwas Material über weswegen es sich angeboten hat, dieses als breiten "Bart" stehen zu lassen.

Nach dem Schleifen. Dieses Bartaxt "Wikinger" -Fantasy Design ist jetzt nicht so ganz das meine, aber normale Beile und Äxte habe ich wirklich genug ,weswegen das eine willkommene Abwechslung darstellt.

Normalglühen vor dem härten. Härten, anlassen und Feinschliff habe ich nicht mehr Dokumentiert. Dafür aber den etwas improvisierten Stiel.

Wenn man Äxte und Beile selber schmiedet hat man immer das Problem, dass es kaum passende Stiele gibt. Ich hatte zwar noch den ein oder anderen rumliegen aber eben nichts wirklich passendes, weswegen ich in meiner Not ein Stück Sperrholz ausgesägt habe. Ich habe so etwas schon mal bei einer Feuerwehraxt gesehen und das Material müsste eigentlich sehr Bruchfest sein.

Das Sperrholz war zwar dick genug für das Auge aber am Griff entschieden zu dünn, weswegen ich hier noch zwei Fichtebretter dazu geleimt habe.

Sieht wie ich finde nicht einmal so übel aus. Damit schnitzen kann man auch, allerdings hatte ich noch nie so ein "reines" Schnitzbeil mit ganz breiter Schneide.

Man hat zwar eine sehr lange Schnittfläche aber dafür weniger eindringtiefe beim hacken in "große" Klötze , was für mich etwas gewöhnungsbedürftig ist.

Und hier ist dann auch der, eigentlich recht gelungene, zweite Beilkopf welcher leider beim Härten gerissen ist . Den von mir verwendeten C45 muss man leider in Wasser härten, um ihn auf eine vernünftige Härte zu bekommen, was aber auch immer ein gewisses Risiko mit sich bringt. Normalerweise hat man da auch keine Probleme, solange die Werkstückform robust genug ist. Bei diesen Schnitzbeilen habe ich die Schneide etwas dünner ausgeformt als sonst, was hier schon zu Materialversagen geführt hat. Leider bemerkt man sowas oft auch erst beim schleifen.

Ich denke aber, dass ich die gerissene Schneide relativ leicht ersetzen kann. Ich werde mich so bald wie möglich mal damit beschäftigen und das Resultat hier hinzufügen.

Bis dahin - Gruß an alle, und viel Spaß am Wintertreffen! Wäre auch gerne gekommen, schaff´s aber die Tage echt nicht.

So denn;

Hatte die Tage etwas Zeit und habe mich mal mit der Reparatur der gerissenen Axtschneide beschäftigt.

@ outdoor : Wahrscheinlich hast du recht und die gerissene Schneide würde nicht komplett brechen, zumal sie von beiden Seiten von Baustahl umfasst wird, aber mit sowas arbeiten will ich dann trotzdem nicht.

Zu aller erst habe ich den Teil der Schneide welcher gerissen war weitestgehend entfernt und die Kante etwas schräg angeschliffen.

Dann braucht man freilich etwas woraus man eine neue Schneide machen kann. Ich wollte nicht wieder ein Stück C45 benutzen, weil mir das Risiko eines erneuten Materialversagens, beim härten, zu hoch war und habe dann mal die "Schrottecke" gründlich durchwühlt. Dabei ist mir so ein XXL Spannstift in die Finger gekommen. Der müsste wenn ich nicht völlig irre, aus 51CrV4 oder etwas stark vergleichbarem sein und hatte auch eine ganz ordentliche Wandstärke. Wichtig dabei war mir vor allem, dass der Öl - härtbar sein müsste was die Wärmebehandlung um einiges risikoärmer gestaltet.

Kleines Nerd nice to know: Ich habe, wie alle Hobbyschmiede, natürlich auch jede Menge Kfz Federn rumliegen, welche ganz ähnliche mechanische Eigenschaften aufweisen wie das Material vom Spannstift. Allerdings sind solche Federn fast immer Silizium legiert wodurch sich diese nur sehr schlecht feuerverschweißen lassen. Bei so einem Spannstift steht die Federwirkung nicht ganz so sehr im Vordergrund wodurch da einfache chromlegierte Vergütungsstähle ausreichen. Chrom ist beim feuerverschweißen auch nicht gerade hilfreich, aber so ein bisschen geht meistens noch.

Dadurch , dass sie Axtschneide schon relativ dünn ausgearbeitet war, konnte ich die neue Schneide nicht wieder mittig einsetzen.

Also musste der ausgerollte Spannstift außen dran.

Das Stück war etwas zu groß, weswegen ich es nochmal halbiert habe. Dann habe ich die Kante etwas angewinkelt und mit zwei Schweißpunkten gegen verrutschen gesichert. Die Schweißpunkte hätte ich im nachhinein lieber an den Seiten angebracht, weil man sie dort hätte wegschleifen können. So sieht man die nachher noch ,was etwas doof aussieht; Aber wann flicke ich mal ´ne Axt??

So sieht´s dann nach dem Feuerschweißen und dem erneuten ausschmieden der Schneide aus. Unten sieht man noch den Rest von Riss.

Nach dem ich dann wieder viel daran herumgeschliffen hatte, sah das ganze gar nicht mal so übel aus und ich konnte mit der erneuten Wärmebehandlung beginnen.

Wenn man sowas von vorne herein plant, bekommt man das auch so hin, dass man keine Überlappungen mehr erkennt. Hier war das Material schon so dünn, dass ich nicht noch mehr wegschleifen wollte weswegen die eine Seite jetzt etwas "einzigartig" aussieht.

Ich war den Tag auch noch im Raifeisenmarkt und die hatten kleine Sappie Stiele welche ganz gut zu meinem Eyedrift passen.

Die rote Signalfarbe am Stielende ist ja nett gemeint, sah aber an der "Wikinger- Style" Axt so unpassend aus, dass ich mir echt die Arbeit gemacht, und diese abgeschliffen habe. Danach habe ich den Stiel noch ein wenig angekokelt um die Optik etwas aufzupeppen.

Beim einschlagen des Keil merkt man dann auch ob die Verschweißung am Auge gut ist. Ich habe im Museum schon einige solcher Äxte gesehen bei denen diese Stelle durch "überhartes" verkeilen aufgerissen ist.

Noch ein bisschen Öl drauf und fertig. (Was wohl die Versicherung sagt wenn ich behaupte mir ist ´ne Axt aufs Ceranfeld gefallen??)

Sieht doch super Schick aus. Und liegt mir beim schnitzen sogar besser als die erste.

Wie schon erwähnt ,kann man das wenn man es direkt so Plant, auch so hinbekommen, dass die Übergänge nicht so derb auffallen.

Was die Haltbarkeit einer solch seitlich aufgesetzten Schneide betrifft, ist diese natürlich weniger wertig als eine mittig eingesetzte.

Allerdings gibt es einige Funde aus der Wikinger und Keltenzeit bei denen die Schneide genau so angebracht ist. Über dies war das aufsetzen einer Schneide lange Zeit bei vielen Handwerkzeugen wie, Stecheisen, Dechseln, Bohrern und vielen mehr, die normale Vorgehensweise.

Seitlich anschweißen ist halt einfach und guter Stahl teuer.

Ergo denke ich mal, wenn all diese Werkzeuge bis heute nicht auseinandergefallen sind, werde ich mir da keine Sorgen machen müssen.

So viel zum Thema - "Wie man einen Flicken auf eine Axt macht". Ich bin jedenfalls einigermaßen froh, dass ich das Teil nicht in die Tonne geschmissen hab.

Bis denn ...