Moin miteinander;
Ich hatte eigentlich vor noch ein paar Messerbeiträge hochzuladen, bin der Sache aber irgendwo überdrüssig geworden und habe mich stattdessen, erstmal einem anderem Schmiedeprojekt gewidmet, welches mir seit langem unter den Nägeln gebrannt hat. Und zwar habe ich mich gefragt ob ich eine klassische "Pelzjäger" Falle - zu deutsch - Tellereisen, selber bauen könnte. Während der großen Pelzhandel Epoche wurden die Dinger schließlich auch von Hand geschmiedet.
Nur um es gesagt zu haben: Das jagen mit Tellereisen ist üble Tierquälerei, EU weit verboten und ich habe nicht vor diese Falle ernsthaft zu benutzen.
Dennoch üben die Dinger einen gewissen archaischen Reiz auf mich aus, weswegen ich mich etwas belesen und alsbald einige grobe Skizzen zu Papier gebracht habe.
Ich habe hier grob überschlagen, wie viel Material ich benötige um ein Tellereisen mit ca. 100mm Bügelweite anzufertigen. Ich weiß nicht viel über die Jagd mit solchen Fallen, aber das müsste so ungefähr Waschbärgröße sein.
Für eine enorm große Falle hätte ich massig passendes Material rumliegen gehabt, aber bei so kleinen Sachen sieht es in meinem privaten Schrotthaufen etwas dürftig aus.
Nach einigem rumwühlen, sind dann diese beiden Prachtstücke ans Tageslicht geraten. Das eine ist ein ca.7mm Vierkant und das andere ein ca. 20x4mm Flacheisen. Vermutlich Teil einer einfachen Federaufhängung. Die beiden Dinger habe ich mal irgendwo gefunden.
Begonnen habe ich damit das 7er Vierkant in ca.10x X mm flach zu hämmern um daraus die Fangbügel der Falle anzufertigen.
Damit die Bügel schön rund und gleichmäßig werden, habe ich den Ring eines Kugellagers als Radienschablone beim biegen verwendet.
Danach wollte ich die Löcher, in denen die Bügel sitzen, einschlagen. Dies geht oft schneller als Bohren und wäre auch historisch "authentischer" gewesen. Allerdings sind mir dabei die Ecken total eingerissen, was mich an der Qualität des verwendeten Material, hat zweifeln lassen.
Das mit dem einschlagen der Löcher war nix, also habe ich die Löcher gebohrt und anschließend die Seiten um gekantet. Hier hat sich auch mein Verdacht bestätigt, dass es sich nicht um modernen Baustahl, sondern entweder um schlecht gemachtes Puddeleisen oder sogar um direkt reduziertes Schmiedeeisen handelt. Also um Material bei dem eine Eisenluppe nur durch falten und zusammenhämmern verdichtet und "gefrischt" wurde. Kurz gesagt das Zeug ist uralt und wurde eventuell im Hinterhof erzeugt.
Es gibt Leute die arbeiten aus historischen Gründen mit solchem Material oder weil sie es cool finden. Das blöde daran ist eben nur, dass man auf eine qualitative Wundertüte setzt. Solches Material kann gut sein, aber in aller Regel neigt es zu Rissen. Wie man auf dem Bild schön sehen kann, auch an den seltsamsten Stellen. Da erkennt man sogar wie sich die einzelnen Schichten trennen.
Ich hab dann kurz überlegt ob ich das Zeug wegschmeiße, aber für ein ohnehin nicht ganz ernstes Projekt ist es gut genug. Also habe ich auch den zweiten Teil daraus angefertigt.
Dann habe ich die Pin´s mit denen die Bügel eingesetzt werden eingepasst. Das hätte man auch noch schmieden können, aber bei so kleinen Teilen ist feilen und schleifen die bessere Wahl.
Nun kommt das entscheidende Bauteil der Falle - Die Feder. Hier hatte ich nun keine Ahnung welche Dimension meine Feder haben muss. Ich hatte 10mm KfZ Feder , 16mm C45 und 22mm Federstahl zur Auswahl und habe es dann mit dem C45 versucht. Richtig wärmebehandelt hat auch dieser eine hohe Elastizität. Man könnte sicher auch Baustahl verwenden, allerdings müsste die Feder dann unverhältnismäßig groß sein.
Flachhämmern...
... die Enden absetzen...
..und ausschmieden.
Hier konnte ich auch endlich die Löcher ausstanzen.
Im Anschluss werden die Löcher aufgedornt bis das passende Maß erreicht ist. Hier muss man akribisch darauf achten, dass die Löcher im Durchmesser zu den Bügeln der Falle passen, weil diese für das schließen der Bügel verantwortlich sind. Bei einer zu großen Öffnung schließen die Bügel nicht richtig. Bei einer zu engen Öffnung verkantet der Mechanismus.
Bei der ersten Anprobe passt die Feder gut über die Bügel und den "Sockel". Allerdings ist die Stärke der Feder eher weniger was für Waschbären, sondern mehr so in Richtung Triceratops.
Da musste ich im Nachhinein noch einiges an Material wegnehmen. Es gibt halt Dinge, die kann man nicht berechnen, die muss man einfach durch ausprobieren lernen. Memo an mich selbst:
Beim nächsten mal die 10mm KfZ Feder nehmen. Dass hätte eine Masse Arbeit erspart.
Aus einem kleinen Stück von dem 7er Vierkant habe ich noch die Wippe für den Teller gedengelt.
Die Niete aus dem ominösen Schmiedeeisenstück war noch wie neu und viel zu schade um sie nach, gewiss weit über hundert Jahren, einfach weg zu werfen, also habe ich diese kurzerhand wiederverwertet.
Wo wir schon bei Premiumwerkstoffen sind, habe ich hier auch noch einen fast unbenutzten Nagel welcher sich hervorragend dazu eignet um daraus den Auslöserpin anzufertigen.
Hier musste ich nochmal Bohren.
Der Kopf von unserem Premiumnagel dient als Niete. Hier wird wirklich alles verwertet.
Im Anschluss werden die Pin´s an den Bügeln soweit gekürzt, dass sie nicht mehr über die Löcher hinausstehen. Danach wird die Feder eingesetzt, die Bügel werden noch einmal erhitzt und mit den Pin´s in die Löcher gebogen.
So sieht das dann mit der, nun erheblich verjüngten, Feder aus.
Als "Teller" habe ich hier einfach ein ganz billiges Stück Weißblech ausgeschnitten. Dies hat den Vorteil ,dass man es einfach in Form biegen und anpassen kann.
Als Gelenk für die Wippe dient ein einfacher Nagel.
Für den Auslöser gibt es verschiedene Varianten. Ich habe hier ein kleines Häkchen an den Auslöser gefeilt welches unter einen Flansch greift den ich in das Blech gebogen habe.
Wenn der Teller nun nach unten gedrückt wird, löst sich das Häkchen, die Feder entspannt sich und schließt die Bügel.
Und so sieht das böse Ding dann gespannt aus. Die Feder und der eine Bügel liegen noch nicht ganz eben auf. Da müsste ich noch ein bisschen Fummelarbeit investieren und eine Feder mit flacherer Bauform verwenden, aber fürs erste bin ich zufrieden.
Nun ja das Teil funktioniert und es macht Spaß damit zu "spielen". Die Feder ist immer noch ein wenig stark. Man will schließlich Tiere festhalten und nicht Amputieren. Meine Finger möchte ich da jedenfalls nicht reinhalten. Aber für reine Anschauungszwecke ist das gerade gut.
Auch wenn das Ganze nur eine reine Spielerei ist, war es in jedem Fall ein sehr interessantes und auch gewissermaßen anspruchsvolles Schmiedeprojekt. Ich sage immer ein Stück Stahl flach zu hämmern und dann ein Messer draus zu schleifen schafft noch jeder . Wenn ein Werkstück aber eine Mechanik ausführen soll und dazu noch eine gut abgestimmte Federkraft benötigt spielt das in einer ganz anderen Liga.
Grüße an Alle - Holger