Trekkingbeil aus Sechskantschraube

  • Moin zusammen;


    Heute habe ich nochmal ein wenig Metallrecycling für euch. Den Anreiz dazu habe ich bekommen, als ich mir auf YT einige Clips über so genannte "Railroadspike Tomahawks" angesehen habe, in denen alte Bahnschwellen Nägel zu kleinen Beilen und Tomahawks geschmiedet werden. Ich fand das ganz interessant und wollte natürlich als bald ebenfalls zur Tat schreiten, als mir aufgefallen ist, dass es in Germany keine Eisenbahnnägel gibt. Und das Zeug welches die DB so an ihren Schwellen verbaut ist auch eher günstig als gut und eher weniger geeignet um daraus brauchbare Werkzeuge zu schmieden.


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    Ich habe daraufhin meine gängigen Schrottquellen durchforstet und bin zu der Erkenntnis gelangt, dass brauchbarer Stahlschrott welcher in seiner Abmessung für ein kleines Beil ausreicht eher selten ist. Irgendwann hatte ich Glück und habe einige fast neuwertige M27er Sechskantschrauben aus dem Container gefischt. Viele der kleineren Maschinenschrauben sind aus Stahl mit relativ wenig Kohlenstoffanteil hergestellt. Die Spanne reicht da von C20 bis C50 teilweise mit etwas Bor oder Chrom legiert. Ich habe die Erfahrung gemacht, dass je größer eine Schraube ist, desto besser ist auch der Vergütungsstahl aus dem sie hergestellt wurde. Sehr große Schrauben müssen halt auch sehr große Kräfte aushalten. Bei den von mir verwendeten Exemplaren tippe ich, nach einer Funkenprobe, ganz stark auf C45 was für ein Beil oder eine Axt gerade noch gut genug ist um die erforderliche Härte zu erzielen.

    In der Industriellen Fertigung wird eher C60, oder wenn es eine wirklich hochwertige Axt ist, auch 51CrV4 oder ähnliches verwendet. C45 ist eher was für Hämmer aber für meine Zwecke dennoch ausreichend.


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    Um nun ein Beil aus der Schraube zu schmieden, trennt man am besten der Kopf ab und schleift das Gewinde ab. In diesem Fall habe ich das Gewinde dran gelassen weil ich nur ein ein sehr kleines Stück davon stehen lassen musste, aber um Kaltschweißstellen beim schmieden zu vermeiden sollte man es besser abschleifen.


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    Für ein leichtes Beil um die 500gr Kopfgewicht braucht man um die 10 bis 12cm Material. Diese werden dann in eine möglichst rechteckige Form gebracht, welche den Abmessung des fertigen Beilkopfes in etwa entsprechen sollte. Ein gewöhnliches 500gr Baumarktbeil wird aus einem 40x20mm Flachstahl hergestellt. Weil die Querschnittsfläche meiner Schraube dafür etwas zu klein war, bin ich auf ca. 36x17-18mm gekommen.


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    Hier habe ich den Schlitz für das Auge markiert. Die Kunst besteht nun darin bei einem nicht 100% geometrisch perfekten Schmiedestück genau die Mitte zu treffen. Viele bohren sich zwei oder mehr Löcher als Führungshilfe in den Rohling, was bei perfekt geraden Stahlrohlingen aus gekauftem Flachstahl auch gut funktioniert. Bei Werkstücken welche aber nicht tausend prozentig Rechtwinkelig sind, wie mein Schmiederohling, ist es aber sehr schwierig genau gerade verlaufende Bohrungen zu platzieren, weswegen ich hier ganz klassisch die Markierung per Augenmaß und ohne Hilfsbohrungen gesetzt habe. Hier erklärt sich auch warum ich erst den Rundstahl in eine Rechteckige Form gebracht habe. Einen Rundstahl genau mittig zu treffen ist meiner Erfahrung nach sehr schwierig zumal man beim durchschlagen des Loches keine stabile Auflagefläche hat.


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    Nachdem das "Rechteck" fertig war habe ich eine kleine Vertiefung in die spätere Unterseite des Beils geschmiedet.(Dies sollte man besser machen bevor man den Schlitz für das Auge markiert) Dazu wird ein Rundstahl in das Material gehämmert bis der gewünschte Radius erreicht ist. Zweck dieser Vertiefung ist es, in erster Linie etwas Material nach vorne in die schneide zu bringen. Zudem erhält das Beil einen leichten Bart wodurch man etwas höher am Kopf greifen kann, was beim schnitzen ganz angenehm ist. Zu dem sieht das auch einfach schick aus und differenziert das Beil etwas von den käuflichen Exemplaren. Um einen echten Bart an das Beil zu bekommen müsste man aber eine noch wesentlich größere Vertiefung ausschmieden oder aber ein Teil in die Schneide einschweißen.



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    Das aufspalten oder durchschlagen des Auge ist der mit Abstand schwierigste teil beim schmieden einer Axt. Wenn man hier Fehler macht, lässt sich das später nur relativ schwer beheben.

    Hier gibt es nun etliche verschiedene Methoden wie man das Loch durch das Beil bekommt. Ich verwende einen relativ herkömmlichen Meißel mit flacher scharfer Schneide und drehe den Beilkopf alle paar Schläge, um ein verlaufen des Meißels in eine Richtung etwas auszugleichen. Wenn man über eine Hydraulikpresse oder einen guten Zuschläger mit Vorschlaghammer verfügt benutzt man eher stumpfe Durchstanzwerkzeuge, weil diese weniger seitlich verlaufen und auch wesentlich weniger verschleißen als Werkzeuge mit einer Schneide.

    Wenn man jedoch, wie ich alleine arbeitet ist das durchstanzen eines Beilkopfes mit einem stumpfen Meißel ein sehr mühsames Unterfangen, weswegen ich mich eher auf die Verwendung von Schlitzmeißeln fokussiert habe. Wenn man ein Stück Rechteck- oder Vierkantstahl vom Händler hat kann man natürlich auch möglichst viel vorbohren um sich die Sache zu erleichtern, wobei allerdings auch Material verloren geht.


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    Wenn der Schlitz breit Genug ist kommt der "Eyedrift" (keine Ahnung wie man das in deutsch nennt, Augentreiber, Axtaugennegativ???) zum Einsatz mit dem das Auge Stück für Stück bis auf seine endgültige Form aufgedehnt wird.


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    Ich schmiede das Auge fast bis in seinen fertige Form, lasse mir aber etwas Material über um nach dem schmieden der Schneide, gegebenenfalls noch etwas korrigieren zu können.


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    Das ausschmieden der Schneide ist dann wieder relativ simpel. Um die Schneide in die Breite zu treiben arbeitet man mit der Hammerfinne und schlägt die riefen mit der flachen Seite wieder platt bis die Schneide breit und dünn genug ist.

    Der finale Schlag mit dem Eyedrift erfolgt dann von oben. Dabei wird dieser aber nicht mehr ganz durch getrieben damit im optimalen Fall eine Sanduhrform im Auge entsteht, also ein leichter Konus auch von unten bestehen bleibt.


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    Hundert prozentig gelingen solche Axtaugen in den seltensten Fällen, das ist wenn man mal genau hinsieht selbst bei industriell gefertigten Äxten hin und wieder zu sehen.

    Die Ungenauigkeiten hier halten sich alle noch im Rahmen. An Beilen und Äxten wird naturgemäß relativ viel geschliffen. Wichtig ist nur, dass das Auge mittig in einer Achse zur Schneide steht.


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    Übermäßig viel dran geschliffen habe ich nicht, weil mir der rustikale Look lieber ist als Hochglanz polierte Werkstücke.

    Zum vergleich ein normaler 500gr Beilkopf. Die Schneide und Länge sind, trotz weniger Ausgangsmaterial beinahe gleich, nur der hintere Teil ist bei meinem Custombeil etwas schmaler.

    Das Gewicht habe ich nicht gemessen müsste aber zwischen 400 - 450 Gramm liegen.


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    Danach wurde das gute Stück noch Wärmebehandelt und gehärtet. Das Auge ist mir etwas größer geraten als es notwendig gewesen wäre, weswegen die normalen Stiele nicht gepasst haben. Dafür habe ich einen, für das kleine Beil, relativ langen Sappiestiel dran gemacht, welcher am Auge etwas kräftiger ist.

    Wenn man schon kein dickes Ding hat, schadet es nicht wenn es dafür etwas länger ist. ;)


    Das war jetzt der herkömmliche weg ein Beil oder eine Axt zu schmieden, es gibt noch etliche weitere bei denen zwei oder mehr Teile verschweißt werden. Kommerziell wird heute fast ausschließlich diese Methode verwendet um Äxte herzustellen. Man hat hier den Vorteil, dass der gesamte Axtkopf komplett aus einem Stück Vergütungs/ Werkzeugstahl gefertigt ist. Der nachteil besteht, zumindest bei reiner Handarbeit darin, dass es bei größeren Äxten immer aufwendiger wird das Auge sauber durch zuschlagen. Zudem waren große Stücke aus guten härtbarem Stahl früher wesentlich teurer und seltener als heute, weswegen vor der Industrialisierung Äxte und Beile oft aus mehreren Teilen zusammengeschweißt wurden, wobei nur in der Schneide guter Stahl verwendet wurde.


    Ist wieder ein bisschen viel Text geworden, aber im Moment haben wir ja viel Zeit zum Lesen;


    Bleibt gesund und Gruß an alle - Holger:winken

  • Ein toller Bericht von einer wunderschönen rustikalen Axt. Das einzige was mir besser gefallen hätte (aber das ist dann wirklich persöhnlicher und

    rein subjektivrt Geschmack) wäre ein gerader Stiehl. Der Kopf sieht jedenfalls aus wie nem Wikinger vom Gürtel geklaut.^^:unschuld

    Man sollte von früheren Generationen lernen, sich aber Neuerungen nicht verschließen.