Herstellung von Eisen wie vor 2500 Jahren - kurze Fotoeportage

  • Bei einem meiner letzten sonntäglichen Verdauungsspaziergänge hat eine eher untypische Aktivität meine Aufmerksamkeit auf sich gelenkt. Was von der Distanz wie eine BBQ-Grillerei aussah entpuppte sich aus der Nähe als eine Demonstration in historisch authentischer Eisengewinnung mittels nachgebautem Schmelzofen. Bin offensichtlich genau im richtigen Moment vorbei gekommen und der Minischmelzofen lief grade auf vollen Touren.




    Befüllt war er mit Eisenerz und Holzkohle. Um die für den Schmelzvorgang erforderlichen hohen Temperaturen zu erreichen wurde mit Hilfe eines mächtigen Blasebalgs Luft von unten eingeblasen und mit jedem Pumpstoß zischte gleichzeitig eine hoch lodernde Flamme aus der Öffnung.




    Im Inneren glühte das Feuer beinahe wie in einem Minivulkan. Obwohl eine eher beschaulich ruhige Betriebsamkeit herrschte war es dennoch megacool anzusehen, zumal sich mir voher noch nie eine solche Gelegenheit bot.



    Der kleine Schachtofen ist im Prinzip eine aus Lehm, Sand und Stroh gemauerte Röhre. In früheren Zeiten waren derartige Öfen an einem fixen Platz installiert, so hat man mir erklärt. Roheisen und Schlacke konnten aus dem kleinen rechteckicken Tonverschluß entnommen werden - ist am Foto event. nicht ganz so gut zu erkennen, er befindet sich im Bereich des Lufteinlasses.



    Dieser Schmelzofen ist eine mobile Sondervaraiante und speziell für Demonstrationszwecke adaptiert. Er hat ein metallisches Innenskelett als Verstärkung so daß er während des Transportes nicht so leicht zu Bruch geht. Ansonsten gleicht er seinen historschen Vorbildern. Eine Neuanfertigung eines solchen Ofens würde ca. 2 Tage in Anspruch nehmen, was wohl den Zeitrahmen der Hobbyschmelzer doch etwas sprengen würde, drum die transportable Lösung. So wie die ursprünglichen Schmelzöfen auch, kann dieser ebenfalls mehrfach wiederverwendet werden und allfällig entstande Risse werden einfach mit Lehm ausgebessert.
    Gelegentlich kam etwas flüssige Schlacke aus dem Luftloch und das Gedränge war sofort riesengroß da jeder ein Foto von der glühend flüssigen Gesteinsmasse haben wollte.



    Der Ofen war schon ein paar Stunden in Betrieb und die Mannschaft hat sich schön langsam auf die Entnahme des Roheisens vorbereitet. Werkzeug wurde bereit gelegt, nicht benötigtes Zeug aus dem Weg geräumt etc. Der Oberschmelzer hat seine Hände und das Gesicht mit feuchtem Lehm eingeschmiert, wohl zum Schutz vor der Hitze und allfälligem Funkenflug. Sah ungewöhnlich martialisch aus nicht nur ob dieser unapetitlichen Zierde, sondern auch ob seiner hühnenhaften Gestalt.



    Dann wars endlich so weit und der Ofen wurde einfach umgelegt so daß der glühend heiße Inhalt um Vorschein kam.



    Mit einer großen Schmiedezange wurde der Roheisenklumpen aufgenommen, sogleich auf einem Birkenholzpflock gelegt und mit einem großen Holzhammer volle Kanne drauf gedroschen damit sich das Gebilde verdichtet und Schlacke, Kohlestücke etc. rausfallen. Sah echt spektakulär aus und nicht nur ich hab gestaunt!




    Anschließend hat man den Klumpen noch mit 2 Vorschaghämmern bearbeitet und mit einer alten Axt in 2 Teile gespalten. Das Roheisen sah eher aus wie ein Stück verbranntes Metall das zu lang und bei viel zu großer Hitze in der Schmiedeesse war. Zugegeben, es machte nicht wirklich einen sonderlich brauchbaren Eindruck auf mich!




    Ein Fachkundiger hat mir dann erklärt, dass das Roheisen noch ca. 12 Stunden(!!) gehämmert/geschmiedet werden muss, damit allfällige Verunreinigungen rauskommen und sich die Eigenschaften so einstellen dass es tatsächlich auch als Eisen wie wir es kennen z.B. zu Nägeln, Türangeln, Werkzeugen, Messern, etc. weiter verarbeitet werden kann.


    Bei der historisch korrekten Variante wäre zur Entnahme des Roheisens wohl der kleine Tonverschluß aufgebrochen worden und der Roheisenklumpen auf diese Weise entnommen worden. Der Demonstrator war jedoch weit angereist und wollte am Abend noch den Heimweg antreten und mit einem bereits ausgekühlten Schmelzofenrohr im Auto reist es sich vielleicht doch angenehmer ;-). Drum hat die Mannschaft den Ofen einfach umgelegt damit der Auskühlprozess sofort einsezten kann.


    Die Leute waren sichtlich stolz und mit der Ausbeute von 3kg Roheisen mehr als zufrieden - eingesetzt wurden ca. 13kg an Erz und es hatte verblüffenderweise eine ganz pulverige Körnung, ähnlich rötlich feiner Humuserde - guckt das Foto unterhalb, es ist das erdig braune Zeug auf der Waage. Man hat mir erklärt dass sich diese Erzform ergibt wenn das Abbaugebiet in einer moorigen Gegend liegt, was selbstverständlich nicht überall der Fall ist. Natürlich kann man auch Erze einsezten die etwas solidere 'Steinform' haben - die Ausbeute ist allerdings dann schlechter und es fällt beim Schmelzprozess mehr Schlacke als Abfallprodukt an.



    Ich hab den Zwischenstopp gern eingelegt und so fand ein schöner Herbstnachmittag bei wolkenlos mildem Wetter einen würdigen Ausklang und ich war froh, dass ich diesen Abstecher gemacht hab. So was bekommt man wahrlich nicht jeden Tag zu sehen!


    --------------------------------------------------------------------------
    Tu eh nur so als würd ich mich auskennen, damit ich auch mitreden kann.
    ---------------------------------------------------------------------------
    'Bushcraft' ist eine eingetragene Schutzmarke von Bushcraft USA LLC

  • Toller Fotobericht ! Danke !
    Frage: das pulverige Eisenndprodukt auf der Wage, wird das dann zur Verarbeitung, z.B. ein Messer, Axt, o.ä. geschmolzen und in entsprechende Form gegossen ? Oder ergibt das dann durchs Schmelzen einen Klumpen der dann mit dem Hammer in die entsprechende Form gebracht wird ?

    Top Ausrüstung folgt nur EINEM Kriterium: "reduced to the max"

  • @Tappsi: Ja, das erdige Zeug auf der Waage sind eisenhaltige Mineralien, das eigentliche Erz also. Im Schmelzofen wird, wie der Name schon andeutet, aus dieser Erde das Eisen herausgeschmolzen. Die anschließende Erstarrung vom flüssigen zum festen Metall (der Guß wenn Du so willst) passierte bei dieser Demonstration bereits im Schmelzofen. Das Roheisenstück welches aus dem Ofen entnommen wurde war zwar fest - wenn auch noch rot- und gelbglühend heiß, aber dennoch sehr poröse! Nach dem Verdichten und Spalten sahs dann so aus:



    Die Roheisenklumpen werden durch schmieden, umformen und hämmern in stundenlanger Arbeit in solch kleine Knüppel u. Metallstäbe verarbeitet, wie auf dem Foto unten zu sehen:



    Erst dieses Metall besitzt die gewünschten Eigenschaften - es ist zäh, elastisch und im Gegensatz zum Roheisen direkt aus dem Schmelzofen frei von div. Verunreinigungen und nicht mehr brüchig. Daraus wurden früher beliebige Produkte geschmiedet, wie z.B. Feuerschläger, Hufeisen od. Fuhrwerksbeschläge. Einer der Schmelzer hat mir erklärt dass in der Eisenzeit im Gegensatz zu heute mehr 'weiches Eisen' und deutlich weniger 'harter Stahl' verwendet wurde. Z.B. waren bei Messern oder Äxten oft nur die Schneiden selbst aus härterem u. verschleißfesten Stahl, der Rest aus weicherem Eisen, da dieses einfacher herzustellen war.

    --------------------------------------------------------------------------
    Tu eh nur so als würd ich mich auskennen, damit ich auch mitreden kann.
    ---------------------------------------------------------------------------
    'Bushcraft' ist eine eingetragene Schutzmarke von Bushcraft USA LLC

  • Hallo,


    für guten Stahl hat man damals Tiegelstahl verwendet.
    Da wurden bestimmte Komponenten in einem Tiegel (aus Lehm) miteinander bei ca.1300° geschmolzen.
    Damit waren erstmalig härtbare Klingen herzustellen.


    Gruss
    Konrad

  • @ konrad


    Ich kann daß leider so nicht stehn lassen. Es ist nicht ganz richtig was du sagst. Tiegelstahl (oder auch Wootz)war im Orient gebräuchlich, aus ihm wurde zb in Damaskus Stahl hergestellt, bekannt als Damaszenerstahl.
    Es gav aber auch noch andere Methoden, zb ist der japanische Tamahagane KEIN Tiegelstahl. Genausowenig der in der Eisenzeit gebräuchliche Stahl. Dieser zb wurde wie auf den Bilder zu sehn erschmolzen , danach zum Glühen gebracht und Schlacke so wie Lufteinschlüsse ausgeschmiedet. Dadurch kamm auch Kohlenstoff in das Roheisen und wurde somit zu Stahl
    Es ist also nicht richtig daß Tiegelstahl ( der in Europa erst später auftrat) verwendet wurde. im Grunde entspricht Tiegelstahl heutigem modernem (nicht rostfreiem) legiertem Stahl.

    Man sollte von früheren Generationen lernen, sich aber Neuerungen nicht verschließen.

  • Hallo,


    zumindest haben die Wikinger für ihre besonderen Schwerter den Tiegelstahl verwendet.
    Man ist sich sicher, daß sie dieses Wissen aus Damaskus hatten.
    Und die Wikinger lebten nicht erst gestern. ;)


    Gruss
    Konrad

  • zuerst einmal, bin bekennender Wikinger-fan und lauf auch als solcher rum auf Ma-Festen.
    zum andern:
    Jein, die Meherheit der Klingen von frühmittelaterlichen Klingen der Wikingerzeit Stammen aus dem Frankenreich.Von Seiten der fränkischen
    Machthaber gab es sogar Ausfuhrverbote der Klingen. Wikingerschmiede brachten meist nur noch die Griffe an. Außerdem bestande die Klingen anfangs noch aus Schweißverbundstahl, also dem was man heuteauch Damast nennt.und selbst da streitet man sich über die Herkunft.
    Erst spähter gabs dabb bei Wikis Schwerter aus Monostahl. Entweder mit Stahl aus eigener fertigung oder in dem Klingenstüke von anderen Schwerten zusammen geschmolzen wurden. Tiegelstahl ist wie gesagt zu der Zeit nur im Orient bekannt. Bei unsSpricht man zu der zeit von Monostahl .


    O.T.:Die Wiki Waren Es die mich auf Umwegen zum Bushcraft und damit am Ende auch hier ins Foeum Brachten.
    Und, NEINNNN Wiki´s hatten Keine Hörner am Helm :ilvgrimm Nochnicht mal für ein Gelage am Gürtel :drunk :D

    Man sollte von früheren Generationen lernen, sich aber Neuerungen nicht verschließen.

  • Na na..


    Jetzt nix durcheinander schmeißen. Das Problem bei Roheisen ist nicht, dass zu wenig Kohlenstoff darin enthalten ist sondern viel zu viel.
    Außerdem können auch große Mengen an Silizium, Mangan, Schwefel, und Phosphor schon mit im Erz sein. Der sehr hohe Kohlenstoffanteil in Kombination mit dem Schwefel und Phosphor sorgen dafür, dass das Roheisen extrem brüchig ist.
    Nur "Weißes Roheisen" in dem der Mangangehalt überwiegt kann zu Stahl, durch sogenanntes "Frischen" weiterverarbeitet werden. Dabei wird der überschüssige Kohlenstoff und die anderen Verunreinigungen, durch einblasen von Sauerstoff in einem Konverter, bis auf den gewünschten Grad reduziert. Früher wurde die erzeugte Luppe immer wieder ausgeschmiedet um die Verunreinigungen und Einschlüsse so gut wie möglich zu reduzieren.


    Was bei so einem Rennofen rauskommt und ob man damit nun Stahl herstell kann oder nur einfache Formen gießen, hängt denke ich stark von der Qualität des verwendeten Eisenerzes ab.

  • Ich kenne die Doku. Sie bestätigt ja auch was ich schon sagte. Der Stahl der wenigen echten Ulfberth- Schwerter wurde aus dem Orient importiert. Das endete erst als es den Fachleuten in Nordeuropa möglich war vergleichbares Material herzustellen. Übrigens, es gibt auch Funde aus keltischer Zeit hier im Süddeutschen Raum. Diese Schwertklingen hatten eine vergleichbare hochwertige Qualität wie die original Ulfberth´s,
    bestanden aber aus Meteorit-Eisen der von den Kelten hier gefunden wurde.
    Auch die japanischen Klingen mit ihrem teils sehr kompliziertem Aufbau wurden so gefertigt, weil man es nicht fertig brachte Monostahl herzustellen der eine genügend hohe Qualität hatte.

    Man sollte von früheren Generationen lernen, sich aber Neuerungen nicht verschließen.