MYOG Messerthread

Versuche mit San Mai Stählen mit VA Stahl Außenlage / Feuerverschweißen ohne Flussmittel

Seid gegrüßt! Hinter der etwas sperrigen Überschrift verbergen sich meine ersten Versuche mit Mehrlagenstahl.

Es folgt eine kleine Erläuterung.

Punkt I - Was ist San Mai? San Mai bedeute auf japanisch drei Lagen und ist eine gängige Bezeichnung für Klingenstähle welche, aus drei Lagen Stahl zusammengesetzt sind, obgleich auch alle anderen Kulturen die in die höheren Riegen der Metallverarbeitung aufgestiegen sind Mehrlagenstähle hergestellt haben.

Punkt II - Wozu dient San Mai Stahl? Dazu gibt es drei Gründe. Zum einen der wahrscheinlich älteste Aspekt - Wirtschaftlichkeit. Bevor man Stahl von hoher Güte industriell herstellen konnte, war das erzeugen von brauchbarem Werkzeugstahl unglaublich aufwendig und somit sehr teuer. Bezogen auf eine Klinge bedeutet dies, dass der gute härtbare Stahl nur für die Mittlere, also die Schneidlage, verwendet wird. Für die Seiten der Klinge kann billigeres Material verwendet werden.

Der zweite Grund ist technischer Natur. Man Kann einen extrem harten aber somit auch bruchanfälligen Stahl als Schneidlage verwenden welcher von zwei eher zäh- elastischen Stählen "gestützt" wird. Somit erhält man eine Klinge mit einer sehr verschleißfesten Schneide welche immer noch eine gewisse Flexibilität aufweist.

Das Ganze hat aber seine Grenzen. Eine solche Klinge bricht bei Überlastung vielleicht nicht, aber es werden dennoch große Stücke aus der Schneide absplittern.

Der letzte und heute wahrscheinlich verbreitetste Grund ist die auffällige Optik solcher Klingen. Auch meine hier gezeigten Klingen sind ohne technischen Mehrwert konzipiert. Ich wollte einfach nur etwas experimentieren und mein Skill-Level beim schmieden etwas aufpolieren.

Punkt III - Warum San Mai Stahl mit VA Stahl Lagen? Normalerweise verwendet man, um beim feuerverschweißen ein kontrastreiches Muster zu erzeugen, Stähle welche möglichst wenig Chrom beinhalten. Für die hell zeichnenden Lagen verwendet man typischerweise nickellegierte Stähle wie 75Ni8. Für die dunklen Teile der Klinge kommen alle C Stähle in Betracht welche nicht oder nur sehr gering legiert sind. Der Grund dafür ist wiederum, dass heute Borax als Flussmittel beim feuerverschweißen benutzt wird. Feuerverschweißen mit Borax ist der gebräuchlichste und sicherste Weg Stähle im Schmiedefeuer zusammenzuschweißen.

Das Problem beim Feuerverschweißen ist, dass Sauerstoff an den Stahl gelangt und dieser somit Oxidiert. Die Oxidschicht verhindert dass sich die Stahlteile verbinden. Borax und andere Hilfsmittel schmelzen auf dem heißen Stahl, dringen in die Zwischenräume ein, bilden eine Schutzschicht und verhindern somit, dass Sauerstoff an die zu verschweißenden Oberflächen gelangt. Des weiteren ist Borax in der Lage schon entstandene Oxide zu lösen. Beim zusammen hämmern der Bauteile wird das flüssige Borax mit den gelösten Oxiden herausgequetscht und die Stahlteile können sich ungehindert verbinden. Die Oxide von Chrom, Silizium und Wolfram lassen sich mit Borax allerdings nur schlecht lösen weswegen sich Stähle mit diesen Legierungsbestandteilen nur schlecht, oder je nach Menge der Legierung gar nicht Feuerschweißen lassen.

Das dumme an Borax ist nun, dass ich es nicht habe und es auch ohne Gewerbeschein nicht bestellen kann. Borax ist irgendwann unter eine Versandbeschränkung für Chemikalien gefallen welche verhindern soll, dass Leute zuhause Bomben bauen. Obwohl Borax für solche Zwecke untauglich ist.

Ich könnte in der Apotheke nachfragen ob die mir sowas bestellen können; Habe ich aber noch nicht versucht.

Außer dem hatte ich einiges an VA Stahlblechen rumliegen die ich mal für lau bekommen habe. 75Ni8 hätte ich erst teuer kaufen müssen und zum reinen experimentieren war mir das zu kostspielig.

VA Stahl ergibt natürlich durch den hohen Chromgehalt beim ätzen einen super Kontrast zum C Stahl, lässt sich aber mit Borax unmöglich verschweißen.

Die Lösung ist eine Verschweißung unter Luftabschluss. Wie dies funktioniert und ob dieser extrem lange und nerdige Textabschnitt jemals endet seht ihr in den folgenden Bilder.

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Als Ausgangsmaterial für den drei Lagen Stahl benötigt man drei Stücke Stahl. Dabei sollte man darauf achten, dass wenn man nicht härtbare Stähle wie VA verwendet, der Anteil des Härtbaren Materials deutlich überwiegt. Ansonsten hat man hinterher zwar eine harte Schneidkante aber die Klinge biegt sich wie Baustahl. Die Mittellage bildet hier ein Stahl mit der klangvollen Bezeichnung 72NiCrMo4-2 ein günstiger aber durchaus brauchbarer Stahl der seine Hauptverwendung in großen Gatter- und Kreissägeblättern findet.

Weil ich kein Flussmittel verwende ist es zwingend erforderlich die Kontaktflächen so gut es geht zu plan und sauber zu bekommen. Dafür werden die Teile geschliffen und mit Aceton gereinigt. Alles was hier an Schmutz oder Fett übrig bleibt, bleibt im Stahlpaket und kann die Verschweißung verhindern.

Nun kommt der Trick bei der Sache. Die drei Teile werden möglichst fest verpresst und die Seiten rundherum mit dem Schweißgerät zugeschweißt.

Das muss auch nicht schön werden; Aber es muss absolut luftdicht sein, damit sich wie oben beschrieben keine Oxide bilden können.

Das Paket wird anschließend auf Schweißtemperatur gebracht. Dazu erhitzt man es bis es kurz vorm verbrennen ist. Ein helles orange oder gelb sind hier die richtigen Glühfarben.

Wenn das Paket heiß genug ist wird es möglichst gleichmäßig zusammen gehämmert.

Ich habe das Paket dann auf eine brauchbare Dicke flach gehämmert.

Danach folgt der Moment der Wahrheit. Die Schweißnähte werden abgetrennt und...

... Es wirkt nach dem ersten anschleifen homogen. Das tut es aber fast immer. Wer auf Nummer sicher gehen will kann den Klotz hochkant schmieden.

Wenn sich dabei nichts löst ist die Verschweißung gut.

An den Enden sind kleine Delaminierungen zu erkennen. Auch an einer Seite waren kleine Fehlerstellen welche sich aber alle herausschleifen ließen.

Ich vermute die VA Bleche waren, vom schneiden auf der Tafelschere, an den Rändern leicht verzogen, wodurch diese nicht an allen Stellen hundert prozentig angelegen haben. Hier konnte etwas Luft oder Schmutz vom e- schweißen eindringen.

Ich habe das ganze gleich nochmal probiert und auch beim zweiten Durchgang zumindest genug Material für ein Messer herausbekommen. Ganz fehlerfrei war auch dieses Paket nicht... aber hej - Erstes mal San Mai Stahl und gleich mit rostfreiem Stahl und es hat gekappt.

Nach dem schleifen zeigt sich schon ein gewisser Effekt.

Um den Effekt zu verstärken habe ich die erste Klinge in Essigessenz geätzt, was einer Färbung der Klinge wie bei einer alten Gebrauchspatina an rostenden Messern entspricht. Dies war mir nicht genug, also habe ich die zweite Klinge mit Eisen3Chlorid behandelt. Was auch gut funktionieren soll um Stahl zu schwärzen, ist extrem starker löslicher Kaffee.

Wie ich Stunden und Tage damit verbringe auf Holz und Eisen herumzuschleifen ist, so denke ich, in den vorhergegangenen Beiträgen zur genüge beschrieben.

Also hier mal gleich das Resultat meiner Mühen.

Die kleine Hammerkatsche ging nicht raus sonst hätte ich den VA Stahl wegschleifen müssen. Stört mich aber nicht, ist eben Handarbeit.

Also ich bin eigentlich ein sehr selbstkritischer Mensch der mit seiner eigenen Arbeit selten zufrieden ist aber, dass mir das mit dem VA San Mai beim ersten Versuch gelungen ist - nochmal damit bin ich zufrieden. Wenn nicht sogar ein wenig stolz, wenn man bedenkt, dass ich mit einfachsten Mitteln arbeite.

Die Messer sind eine kleine Hommage an den nordisch- russischen Messerstil und an die russischen Youtubeschmiede die mich hierzu inspiriert haben.

Wenn ihr wirklich ausgefallene Schmiedearbeiten sehen wollt, dann guckt euch russische Youtubeclips an.

Im Anschluss habe ich noch Versuche mit fünf und sieben Lagen gemacht. Was ich davon retten konnte lade ich das nächste mal hoch bis dahin.

Also - ich muss wirklich sagen - perfekt - Dreilagenstahl in Handarbeit - unglaublich.
JA - wie immer super gemacht - und immer ein wenig mehr und noch besser.

Das Eichhörnchen aus der Hölle hat wieder gezaubert....

So oder so ähnlich verarbeitet meine Grütze morgens um halb 2 die kryptischen Buchstaben unter den Kürzel BCP
...Messerthread ....Skuzzlebud...Also öffnen, Bilder bestaunen und humoristische und lehrreiche Texte bewundern! Einfach immer wieder toll was du da baust, wie du es beschreibst und wie du erklärst wie du zu welchem Ergebnis gelangt bist!

Wahnsinn, da haste mal wieder was angestellt. Ich glaube mit Borax ausm freien Handel rausnehmen gings nicht ums Bombenbauen, sondern weils die Fruchtbarkeit dauerhaft beeinträchtigt, wenn der Kerl nur noch in der Schmiede steht und geile Messer baut

Zu geil. Vielen Dank. wenns mal ein Buch von dir gibt- ich kaufe es.

Erstmal hammermässiges Ergebnis, absolut wiedermal top von dir.
Irre ich mich oder erinnert dein Vorgehn etwas an das Vorgehn bei Kanisterdamast? Das luftdichte Verschweissen, zusammen Hämmern und so. Dafür sparst du dir das mühsehlige entfernen des Kanisters.

Ich hab vor vielen Jahren mal irgendwo (ftgt mich nicht wo ist gut 20 Jahre her). dass man an Stelle von Borax auch ganz feinen Vogelsand aus dem Tierbedarf verwenden kann. Wie sieht es damit aus? Könnte das gehn oder is das Blödsinn?

mir ist gerade eine Idee gekommen.. Wenn man nicht an Borax rankommt.. könnte man wohl die Umhüllung von Schweisselektroden verwenden? zerbröseln (Mörser, alte Gewürzmühle etc.) und dann draufstreuen.. Es gibt ja verschiedene Umhüllungen, und alle sollten fürs Schweissen taugen..?

Elektroden sind ja überall erhältlich und liegen oft kiloweise rum und werden feuchter und feuchter..

@ Odin -

Kanisterdamast ist, in der Tat ähnlich und funktioniert, bei der Herstellung, auch über den Luftabschluss. Der Unterschied besteht darin, dass das verschweißte drei Lagen Paket quasi selber der Kanister ist und man weniger Abfall hat. Bei Kanisterdamast bist du aber unabhängig von der Form der zu verschweißenden Teile. Da kannst du alles reinkippen was gerade da ist. Die Hohlräume werden dabei mit Stahlpulver aufgefüllt. Kleine Hohlräume kann man auch mit kurzkettigen Kohlenwasserstoffen füllen. Diesel, WD40, und Wachs sind da die gängigsten Mittel. Beim verbrennen wird so der Restsauerstoff verbraucht und der zurückbleibende Ruß (also sehr reiner Kohlenstoff) kann in den Stahl diffundieren, wird also in den Stahl aufgenommen. Dies funktioniert natürlich nur mit sehr kleinen Mengen. Das Problem bei Kanisterdamast ist, die oft kleinteiligen und verschmutzten Bestandteile vernünftig sauber zu bekommen. Ich habe hier Klingenrohlinge aus Motorsägenkette , Garagentorfeder und Kugellagerkugeln rumliegen. Letzteres habe ich verschissen. Wenn ich´s nochmal neu gemacht und aus einem davon ein fertiges Messer geworden ist lade ich mal einen Beitrag darüber hoch; Kann aber dauern - hab gerade nicht viel Zeit.

Das mit dem Sand ist auch richtig. Früher hatte man kein Borax und hat beim Feuerschweißen überwiegend Sand benutzt. Die Wirkungsweise ist die selbe wie bei Borax. Der Sand( Oder vielmehr der Quarzanteil darin) schmilzt und bildet eine Schutzschicht, welche die Oxidation verhindern soll. Ich habe das selber noch nie Versucht. Soweit ich weiß besteht der Nachteil darin, dass Sand einen wesentlich höheren Schmelzpunkt hat als Borax. Bei Baustählen ist das kein Problem; Die müssten mit Sand noch gut schweißbar sein. Je mehr Kohlenstoff jedoch im Stahl vorhanden ist desto niedriger ist auch der Schmelzpunkt bzw. die Temperatur bei der, der Stahl verbrennt. Wenn man nun "gute" Werkzeugstähle mit Quarzsand verschweißen möchte, rücken der Schmelzpunkt vom Sand und der Punkt an dem der Stahl verbrennt gefährlich nah aneinander. Überdies ist Sand auch nahezu immer verunreinigt und hat, soweit ich weiß, auch keine oxidlösende Wirkung.

Also - Ja. Man kann Sand als Flussmittel zum feuerschweißen verwenden - Hat ja früher auch funktioniert - Aber es erfordert ein hohes Maß an Können und besonders beim Umgang mit härtbaren Stählen sollte die Fehlerquote recht hoch sein.

@ Lortnoc -

Das mit den Elektroden ist eine einleuchtende Idee. Im Grunde dient die Ummantelung auch nur dazu eine Schutzhülle beim Schweißen zu bilden. Wenn es jedoch so einfach wäre hätte ich bestimmt schon davon gehört. Ich vermute das Zeug hat einen Schmelzpunkt jenseits von gut und böse. Im Lichtbogen sind es so um die 4000 grad C. Da verbrennt/verdampft das Zeug einfach nur und legt sich als Gas und Schlacke über die Naht. Das Zeug auf den Stäben zum hartlöten müsste Borax sehr ähnlich sein. Allerdings wäre es sehr mühsam und teuer, dieses abzuknibbeln.

Hm stimmt, das ist mir auch durch den Kopf.. Zumal die Umhüllung ja sogar noch später schmilzt als der Stahl, und so eine Art "Düse" für den Lichtbogen bildet.. kann aber auch am Stromfluss liegen.

Danke für die Infos. Dass mit Kanisterdamast und auch SanMai sehe ich immer in der Serie "Forged in Fire". Sa fallen dann auch die Schwierigkeiten dabei auf.

Etwas Ahnung hab ich ja davon, immerhin hab ich mal Maschinenbaumechaniker gelernt.

VA Go Mai - Versuche mit rostfreien Mehrlagenstählen 2.0

Viel zu lang ist´s her, aber dennoch präsentiere ich hier den zweiten Teil meiner Versuchsreihe, bei der ich VA Stahl mit C Stahl zu Mehrlagenpakten feuerverschweißt habe. Die genauen technischen zusammenhänge werde ich hier nicht noch einmal erläutern. Wer es genau wissen möchte, möge bitte den vorigen Beitrag noch einmal lesen.

Nach meinen Erfolgen mit San Mai Stahl Paketen, wollte ich die Sache noch etwas mehr ausreizen und habe das Ganze nochmal mit fünf und neun Lagen wiederholt.

Go Mai bedeutet auf japanisch , oh Wunder, fünf Lagen. Dabei werden dem San Mai (drei Lagen !), man rechne und staune, noch zwei Lagen hinzu gefügt.

In diesem Fall bildet der 75CrVMo2 die Schneide der VA Stahl die Zierstreifen und für außen, habe ich einfach noch zwei Stücke Kreissägenblatt ausgeschnitten.

Dabei sollte es sich um 75Cr1 oder vergleichbares handeln.

Der Sinn dahinter ist auch in diesem Fall nur der optische Effekt. Was sich die Japaner davon technisch versprochen haben kann ich nicht genau benennen. Der Unterschied zu drei, sieben oder mehr Lagen sollte, diesbezüglich nicht besonders hoch sein.

Auch hier werden die Kontaktflächen wieder so gut wie möglich plan geschliffen und gereinigt. Danach wird das Paket aufeinandergepresst und alle offenen Seiten werden mit Schweißnähten verschlossen, um das eindringen von Sauerstoff beim schmieden zu verhindern.

Nachdem das Paket ausgeschmiedet ist und so Gott will auch alle Lagen verbunden sind werden die Nähte vom E- schweißen abgetrennt.

Das Paket sah erstmal ganz gut aus, hatte aber an einer Seite eine relativ große Fehlerstelle an der die mittlere Lage nicht mit dem VA Stahl verbunden war.

Der Klotz war aber groß genug um zumindest genug Material für ein kleines Steckerlmesser heraus zu quetschen.

Die Sache lässt sich natürlich immer noch Steigern. Hier der Versuch mit neun Lagen. Also schon ein einfacher "low layer Damast" und nichts traditionell japanisches. Zwischen die nun zwei lagen VA Stahl kommt hier noch ein schmaler Streifen "Titan" Verpackungsband. Das Zeug kann man nicht wirklich härten, aber es ist schon wesentlich fester und elastischer als normaler Baustahl und für mich leicht verfügbar. Sinn dabei ist hier noch eine dunkle Linie zwischen die silbernen VA Stähle zu bekommen.

Auch hier wieder das selbe Prozedere. Alle Flächen plan schleifen, alle Flächen penibel reinigen, alles rundherum dicht schweißen, anschließend feuerschweißen und ausschmieden. Das Resultat dieser nicht geringen Mühen, sah erstmal sehr gut aus. Vor meinem geistigen Auge hatte ich mir schon eine wunderschön gemusterte Klinge ausgemalt. Leider hat der Rohling nicht wenige Fehler an ungünstigen Stellen so, dass ich mich dazu entschlossen habe, meine Zeit nicht damit zu verschwenden an einem verschissenen Werkstück rum zu pfuschen.   Lebe wohl neun Lagen- low layer -VA- Sägeblatt- Titanband- Damast Paket - Du hättest die schönste von allen werden können!

Aber wir haben ja noch den Go Mai Rohling. Das schleifen und feilen ersparen wir uns mal und werfen statt dessen noch einen kurzen Blick in den Griff des Messers. Dieser besteht aus Kuhknochen aus einer Beinscheibe - Leder - rotes Vulkanfiber- weißer Kunststoff- Ebenholz - weißer Kunststoff- rotes Vulkanfiber -Leder und Apfelbaumholz.

Das ganze wird verklebt und presst sich quasi selbst, durch eine Mutter die auf ein Gewinde greift, welches hinten auf den Erl geschnitten wird.

Dies ist eigentlich die schlechtere Art so eine Verschraubung anzubringen. Wesentlich besser ist es eine Gewindestange am Erl anzuschweißen, weil man das Endstück nie perfekt rund geschliffen bekommt und das Gewinde somit auch nie wirklich gut wird. Ich habe nun beides probiert und es funktioniert, aber eine Gewindestange anschweißen ist besser.

Wenn der Griff verklebt ist wird die Mutter auf den Erl geschraubt und hält alle Teile sicher in Position. Damit man das Loch am Griffende nicht zu groß bohren muss habe ich mir eine Stecknuss extra schlank geschliffen. Das Loch wird nachher mit einem Holzstopfen verschlossen so, dass der Griff möglichst homogen wird.

So bekommt man einen gesicherten Griff mit fast durchgängigem Erl bei dem aber keine Nietköpfe oder Muttern herausstehen.

Und nun endlich --

Schon etwas "used" aber bestimmt eines der auffälligsten Messer aus meiner Fertigung. Die eine Seite sieht so homogen aus als hätte ich in meinem Leben nichts anderes getan als Go Mai Stahl zu schmieden.

Bei der anderen sind durch das lange ausstrecken des fehlerfreien "Reststückes" die Lagen etwas gekrümmt worden, wodurch ich von der äußeren Lage ziemlich viel wegnehmen musste um die Symmetrie der Schneide zu erhalten. An dem "Wolkenmuster" erkennt man, dass diese Seite mehr Hammerschläge bekommen hat als die andere, also wohl meistens oben gelegen hat. Das war nicht geplant sieht aber auch ganz chic aus. Hier gelangt diese Technik dann auch an ihre Grenzen. Man merkt ganz klar je mehr Lagen man hat desto mehr Fehlerquellen ergeben sich auch. Mit einer Flächenschleifmaschine welche perfekte Planflächen erzeugt und einer guten Möglichkeit die Pakete beim verschweißen sauber aufeinander zupressen, kommt man sicher noch weiter. Aber mit meiner Ausstattung bleibt 3-5 Lagen VA Laminat das höchste des beherrschbaren. VA Stahl lässt sich nun mal sehr schlecht feuerschweißen, weswegen den nickellegierten, nicht hoch chromhaltigen Stählen, hier deutlich der Vorzug gegeben werden sollte um auf ähnliche Resultate zu gelangen.

Nun ja ich hab´s gemacht und es war eine interessante Erfahrung. Daher werde ich noch ein paar andere Sachen in der Richtung ausprobieren.

Hier nochmal ....

Vorher

Nachher

Also ich hab noch ein paar echt "schräge" Eisen im Feuer - kann aber wie so oft etwas dauern. Bis dahin Gruß an alle!

Also - wieder ein rattenscharfes Messer - super - ein wenig im Puukko-Stil - aber mit Flachschliff - perfekt.

Ok, also wann gehst du mit Messern in Serienfertigung und wieviele Hunderte an Euro wird es dem gierig ..... ämmm .. geneigten Kunden kosten?

Ne mal im Ernst. Was du da wieder mal gezaubert hast ist der Hammer. Achon der Griff an sich ist Klasse, von der Wunderschönen Klinge ganz zu schweigen.

Ich finds auch super. Schöne Arbeit. Das Wolkenmuster gefällt mir besonders gut. Wäre an beiden Seiten auch schön und ist mal was anderes.

Versuche mit Kanu / Kanisterdamast

Moin - Ich habe hier mal einen Beitrag aus dem letzten Winter/Frühjahr welcher schon, (wie so vieles) recht lange auf seine Veröffentlichung wartet.

Und zwar hatte ich schon vor recht langer Zeit damit begonnen ein paar Kanisterdamastversuche zu starten. Genau genommen handelt es sich hier um einen Kanudamast. Der unterschied gegenüber einem gewöhnlichen Kanisterdamastpaket liegt nur darin, dass man bei einem Kanister ein Stahlrohr von oben durch seine Öffnung befüllt wo hingegen beim Kanudamastpaket das Rohr an der Seite aufgetrennt wird um es der Länge nach zu befüllen. Man baut sich quasi ein sehr abstraktes "Schiffchen". Damit die Baustahlhülle sich nicht mit dem eigentlichen Damastpaket verbindet, trägt man eine Schicht weiße Farbe auf. In meinem Fall war das ganz gewöhnliche Alpinaweiß Wandfarbe. Es gibt viele Leute die Tippex und weiß der Himmel was für exotische Dinge verwenden, aber im Grunde eignen sich da die meisten weißen Farben. Das eigentliche Trennmittel ist hierbei das Titandioxid welches als Pulver in den meisten weißen Farbstoffen vorkommt.

Als nächstes kommen wir zu den Ingredienzien unseres Paketes. Ich habe hier eine alte Kettensägenkette verwendet. Diese habe ich mit der Drahtbürste an der Bohrmaschine gereinigt ( was natürlich nicht ungefährlich ist ) und anschließend in herrlich erfrischendes Aceton eingelegt um wirklich alle Verunreinigungen zu entfernen.

Bei so einem Kanisterdamast bietet sich der Vorteil, dass man eigentlich alles einfach reinkippen und verschweißen kann, was wegen seiner Abmaße oder seiner Legierung normal nicht verschweißbar wäre. Da gehen Kugellagerkugel, Schräubchen, Nähnadeln, Angelhaken ... was vom Stahl her einigermaßen passt kann man da reinklimpern. Das Problem ist vielmehr das man die Bestandteile penibel von Lack, Öl, Rost und Schmutz befreien muss.

Um die Hohlräume im Kanister aufzufüllen schütte ich noch etwas von diesem Stahlpulver mit rein.

Wenn die Farbe getrocknet ist kann man den Kanister befüllen. Weil ich dem Gemisch aus Sägekette und Stahlpulver nicht so recht traue kommt als Schneidlage noch ein Stück 80crV2 Kaltarbeiststahl in die Mitte. Hier erkennt man auch den Vorteil eines seitlich geöffneten "Kanu" gegenüber einem normalen, von oben befüllten Rohrkanister. Man kann sich hier die Einzelteile schon so hinlegen wie man sie später in der Klinge haben will.

Wenn der Kanister fertig befüllt ist wird der Deckel daraufgesetzt und alle Seiten werden Luftdicht verschweißt. Hier ist es auch wichtig sich die Seiten zu markieren, damit die Schneide auch die Schneide und die Seiten hinterher die Seiten sind.

Das Paket kommt dann in die Esse und wird ausgeschmiedet. Hier ist es wichtig, dass man das Paket wirklich lange genug erhitzt, damit auch im inneren die Schweißtemperatur erreicht wird. So ein "fertig gelegtes" Paket wird auch nur seitlich verdichtet, während man ein "geschüttetes" oder wildes Kanisterpaket möglichst von allen Seiten komprimiert. Wichtig ist, dass man das Paket so weit verdichtet, dass sich das Stahlpulver zu einer soliden Masse verbindet.

Wenn all dies geschehen ist, trennt man am besten zwei oder vier Seiten des Kanister auf und schält diesen wie eine Bananenschale ab. Wenn die Trennschicht gut war fällt der Rohling einfach heraus. Wenn nicht hat man etwas Arbeit...

Das neu gewonnene Stahlklötzchen wird nun auf Risse kontrolliert und diese gegebenen Fall´s abgeschliffen. Bei solchen Kanisterdamsten ist eine leichte Rissbildung im Randbereich leider relativ typisch.

Jetzt kommt leider ein großer Zeitsprung weil ich den fertigen Rohling in die "Rohlingkiste" gesteckt habe und er dort für lange Zeit in Vergessenheit geraten ist. Ich mache einfach zu viele Sachen auf einmal so, dass ich vieles anfange und selten etwas wirklich fertig wird.

Irgendwann ist mir das Ding wieder in die Hände gefallen aber die Bilder von schmieden und schleifen, sofern es welche gegeben hat, finde ich nicht mehr.

Ist aber denke ich verschmerzbar, weil schon oft gezeigt.

Die fertige Klinge habe ich mal in Krümelkaffee geätzt was erstaunlich gut und schnell funktioniert hat.

Und dann kommt der Moment der Wahrheit. Oft hat man noch ein paar kleine Enischlüsse, was hier aber nicht der Fall ist. Das gelingt mir zumindest auch nicht immer. Ein kleiner Makel der sich hier zeigt ist aber, dass die mindestens vier verschiedenen Stähle welche hier "verbacken" wurden keinen besonders großen Kontrast zueinander bilden. Aber man sollte auch nicht zu viel meckern. Immerhin ein nahezu fehlerfreier Kanudamast.

Für den Griff habe ich hier wieder meine lieblings -Schraub - Steckerlmethode verwendet. Diesmal habe ich das Gewindestück wieder eingeschweißt. Das funktioniert meiner Erfahrung nach besser als das Gewinde selber zu schneiden. Allerdings sollte man nicht unbedingt ein Elektrodenschweißgerät dafür verwenden. Fakt ist aber - Ich habe nichts anderes.

Wichtig hierbei ist, das erste Stück "Griff" welches genau an den Erl angepasst ist schon drauf zu schieben bevor man das Gewinde anschweißt, sonst bekommt man das hinterher nicht mehr drüber.

Das Bild ging leider nicht besser, aber ich denke man erkennt das Gewindestück auf welches nun die Mutter zum festziehen aufgeschraubt wird.

Weil die Klinge schon ewige Zeiten rumgelegen hat, habe ich für den Griff auch einfach mal Sachen verwendet welche ich schon ziemlich lange rumliegen hatte.

Ganz vorne ist ein Reststück Geweih dann ein paar Lagen schwarze Pappe, dann einige Schichten Kirschbaumrinde , ein Stück Ebenholz, wieder einige Schichten Kirschrinde, schwarze Pappe und das Holz ist Schlehe oder Weißdorn den ich vor Jahren mal im Garten weggesägt habe. Um das Loch mit der Mutter zu verschließen habe noch ein Stück Bambus reingesteckt.

So - Das war dann nochmal exotischer Messerscheiß von mir für euch.

Alles in allem muss man gestehen, dass man einen Kanisterdamast nicht macht weil er besonders gut oder sinnvoll wäre und man kann sicherlich auch mit weitaus weniger Aufwand mehr optische Effekte in einer Klinge bekommen. Kanisterdamast ist einfach eine Spielerei für Freaks welche schon alles gemacht haben und mit ihrem Skill- Level angeben wollen. Bei mir liegt die Ausschussquote bei rund 50% was zeigt, dass die Sache auch nicht besonders resourcenfreundlich ist. Mit mehr Erfahrung, einer Gasesse und einer Hydraulikpresse ließe sich da bestimmt mehr rausholen aber Kanisterdamast ist und bleit ein Exot beim klingenschmieden. In erster Linie weil er aufwendig, fehleranfällig und somit sehr unwirtschaftlich ist.

Grüße an alle - Holger

Klasse Beitrag mal wieder von dir.Das Das Muster und die Färbung erinnern mich irgendwie an Feuerstein, hab irgendwo ein Feuerstein-Abbruch der sehr ähnlich ist. Was du daraus gemacht hast ist aber auch wieder echt schön.

Danke Holger - wie immer tolles Ergebnis.
Sieht sehr aufwendig aus - ist mir auch noch nirgends über den Weg gelaufen.
Wieder was gelernt.

SAUBER, wirklich sauber!!!

Super dokumentiert. Vielen Dank. Man hat das Gefühl, daß man dabei war und das Messer kann sich sehen lassen.

Versuche mit Verpackungsbanddamast

... oder mein bisher schönster semi fail.

Seid gegrüßt!

Sehr produktiv war ich über die Schmiedesaison nicht, aber ein bisschen was zum vorzeigen habe ich hier noch.

Und zwar habe ich mal versucht ein paar kleine Damastpakete aus Stahl Umreifungsbändern und Cuttermesser Klingen zu machen.

Diese Stahlverpackungsbänder sind für mich eine reichhaltig verfügbare Ressource. Laut der spärlichen Informationen, welche ich auf diversen Herstellerseiten zusammentragen konnte, sind die Materialtechnisch mit ganz einfachem Vergütungsstahl vergleichbar und mit ein wenig Kohlenstoff und/oder Mangan legiert. Wenn man "gute" Umreifungsbänder hat sind diese schon deutlich elastischer und fester als gewöhnlicher Baustahl, lassen sich aber dennoch nicht sinnbringend härten.

Womit wir zum zweiten Bestandteil meines Versuchspaket kommen. Cuttermesser Klingen sind relativ günstig zu bekommen und haben fast die selbe Breite wie die Stahlbänder und eignen sich daher recht gut. Hier gibt der Hersteller sogar an, dass es sich um SK5 Stahl handelt wohinter sich ein äußerst gewöhnlicher C80 verbirgt, welcher sich für diesen Zweck gut eignen sollte.

Der Grund für diese Materialkombination, ist vor allem, dass ich mit solchen "herkömmlichen" Damastpaketen kaum Erfahrung habe und somit auf Materialien zurückgreife welche, wenig kosten und (noch viel wichtiger) welche ich nicht erst umständlich zuschneiden muss.

Nachdem die Oberflächen abgeschliffen wurden um die Schutzlackierung und Verschmutzungen zu entfernen, werden alle Bänder in etwa die selbe Länge geschnitten und erhalten ein Bad in herrlich erfrischenden Aceton.

Wenn alle Teile gereinigt und entfettet sind, stapelt man sein Paket zusammen. Weil das Stahlband 0,8mm dick war und die Cutterklingen

nur 0,5mm habe ich immer zwei Cutterklingen auf ein Stück Stahlband gestapelt. Somit überwiegt der härtbare Stahlanteil etwas, damit mein low budget Damast nicht nur reine Deko ist.

Die Anzahl der Lagen habe ich nicht mehr genau im Kopf. Es müssten am Anfang um die 20 gewesen sein. Bei so kleinen, schmalen Klingen, wie ich sie gerne mache, sollte man das auch nicht übertreiben. Eher wenige dicke Linien wirken da optisch viel besser als superviele ganz dünne.

Das Ganze wird dann mit ein paar Scheißpunkten gesichert und sieht dann, nach dem feuerverschweißen so aus.

Ein zweites Paket habe ich gleich verworfen weil mir die äußeren Lagen verbrannt sind. Bei so ganz dünnem Ausgangsmaterial muss man mit der Temperatur wirklich sehr vorsichtig sein.

Das fertige Paket war selbst für ein Scandimesser etwas klein, und dem Materialmix, mit nicht härtbaren Anteilen, habe ich auch nicht über den Weg getraut, weswegen ich den Klotz nochmal geteilt habe und ein Stück Kaltarbeitsstahl 72NiCrMo4-2 in die Mitte gepackt habe.

Also ein San Mai mit um die 40 Lagen, was bei so einer Klinge ein gesundes Maß darstellt. Außerdem hat man so einen homogenen Stahl in der Schneide welchen man verlässlich wärmebehandeln kann.

Das Paket wird nun wiederum verschweißt und auf eine verwendbare Länge und Dicke ausgestreckt.

Nach dem schleifen sieht die eine Seite nahezu perfekt aus.

Die andere hat leider zwei ganz kleine und zwei relativ deutliche Fehlerstellen.

Das mit der einen guten und einer besch.... Seite ist mir nun schon drei mal in Folge passiert, wobei dieses hier noch der beste Versuch war.

Normalerweise schmeißt man sowas weg und versucht es neu. Ich bin zu diesem Zeitpunkt allerdings schon einigermaßen frustriert und mache einfach irrational und starrsinnig weiter.

Ich habe das Ding dann einfach mal gehärtet und angelassen um zu schauen was passiert. Die ganz kleinen Fehlerstellen findet man nicht mehr, dafür sind die beiden größeren noch deutlicher geworden. Auseinanderfallen wird die Klinge deswegen nicht aber das ganze ist natürlich sehr unbefriedigend.

Um das optische Zusammenspiel von Umreifungsband und Cuttermesser zu testen, versuche ich die Klinge in ultrastarkem Krümelkaffee zu ätzen. Das sieht ganz cool aus wenn man nah genug dran ist und gutes Licht hat aber insgesamt ist mir der Kontrast zwischen den Linien ein bisschen zu schwach.

Weil die Klinge ohnehin B Ware ist fange ich ein wenig an zu experimentieren und setzte mal eine etwas härtere Säure an. Man kann solche Muster auch plastisch ätzen wenn es über den farblichen Kontrast nicht das gewünschte Ergebnis bringt. Also rühre ich ein Gläschen Eisen3Chlorid in Männerstärke an. Nachdem ich die Klinge in das Glas gestellt habe, bin ich rein gegangen und habe Essen gemacht. Nach einiger Zeit ist mir die Klinge dann wieder eingefallen. Als ich die Klinge nach ein paar Stunden aus der Säure hole hat sie jedenfalls genug Kontrast. Die Fehlerstellen sehe ich jedenfalls nicht mehr und ein kleiner Teil der Schneide fehlt auch . Ich vermute mal, dass die Säure die Kaltschweißstellen weggefressen hat.

Jetzt wo man die Fehler zumindest nicht mehr sieht, finde ich den antiken look ganz ansprechend und endschließe mich das Messer doch fertig zu bauen. Der Rest ist denke ich relativ selbst erklärend und schon öfter beschrieben weswegen ich mal etwas mehr die Bilder sprechen lasse.

Mit Messingbeschlägen habe ich auch nicht so viel Erfahrung weil ich den kitschigen goldenen Glanz nicht mag, aber das Stück Messing lag schon ewig rum, also hab ich´s mir gegriffen und einfach mal ein bisschen drauf rumgeschliffen und gefeilt. Jetzt sieht es aus wie ein....

Kronkorken.

Und nach einem kleinen Bad in oben erwähnter Säure glänzt es auch nicht mehr wie der BMW von ´nem Zuhälter.

Wieder der alte Trick mit dem angeschweißten Gewinde.

Der Griff besteht aus : Der Messingzwinge, drei Streifen schwarzer Pappe, drei Streifen Kirschbaumrinde, einem Reststück rot stabilisierte Maserpappel, drei Streifen Pappe , Maserpappel, drei mal Kirschbaumrinde , drei mal Pappe und einem schön gewachsenem Stück Eiche aus dem Brennholz.

Ich habe jetzt auch endlich eine ganz kleine Drechselbank, mit der sich so ein Endstopfen leicht anpassen lässt.

Dann folgen wie immer einigen Stunden Meditation mit den verschiedensten Schleifmedien.

Also mal Hand aufs Herz. Für so einen beinahe Fehlschlag sieht das Knippchen schon ziemlich heiß aus.

Nichtsdestotrotz bleibt diese Damastsache meine Nemesis. Wenn ich mal versuche analytisch meine Fehlerquellen zu ermitteln, steht an erster Stelle meine mangelnde Erfahrung. Ich mache zwar mittlerweile einige relativ komplizierte Sachen und bekomme einfache Verschweißungen recht sicher hin, allerdings habe ich aus Mangel an Schweißpulver mit diesen "normalen" Damastpaketen recht spät angefangen und auch zu wenig Zeit um da wirklich besser werden zu können.

Des weitern Arbeite ich mit einer kleinen Kohleesse, was auch nicht wirklich optimal ist. So ein Kohlefeuer ist einfach wesentlich dreckiger und schlechter kontrollierbar als eine Gasesse.

Und drittens könnte man noch bemängeln, dass meine Werkstatt zu dreckig ist. Ich mache halt vieles auf kleinem Raum. Da ist immer irgendwas staubig oder schmierig, was natürlich auch ein Grund für Fehlerstellen in Damastpaketen sein kann.

Nun ja... Wenn die Kinder mal aus dem Haus sind werde ich mich da mal intensiver mit befassen. Bis dahin muss ich wohl weiter improvisieren.